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簡介：市場競爭的不斷加劇要求企業(yè)必須快速響應(yīng)市場和用戶的需求變化促使工業(yè)生產(chǎn)越來越向多品種、小批量、高質(zhì)量、低成本的方向發(fā)展模具是制造各種產(chǎn)品的關(guān)鍵工藝裝備為了加強(qiáng)產(chǎn)品在市場上的競爭力客觀上要求縮短模具的開發(fā)周期、降低模具的制造成本基于快速原型的快速制模技術(shù)具有制模周期短、成本低、精度與壽命又能滿足生產(chǎn)使用要求的特點對于中小型模具的制造具有比較顯著的綜合經(jīng)濟(jì)效益分層實體制造技術(shù)LOM和熔融沉積制造技術(shù)FDM是在國內(nèi)廣泛應(yīng)用的快速成型工藝通過這兩種成型工藝得到的原型因材質(zhì)和成型工藝的限制不能直接作為模具使用因此必須采用高精度、低成本的工藝路線將LOM和FDM非金屬原型經(jīng)過中間轉(zhuǎn)換變?yōu)闈M足生產(chǎn)使用要求的注塑模或用于模具加工的電火花電極電鑄工藝具有極高的復(fù)制精度和重復(fù)精度能很好地再現(xiàn)原型的精度化學(xué)鍍具有鍍層均勻、分散能力強(qiáng)的優(yōu)點適合于LOM和FDM非金屬原型的表面導(dǎo)電化電弧噴涂具有生產(chǎn)效率高、涂層結(jié)合力強(qiáng)的特點適合于電鑄層的裱褙加固該課題正是研究如何利用LOM和FDM原型結(jié)合化學(xué)鍍、電鑄和電弧噴涂等技術(shù)實現(xiàn)注塑模或電火花電極的快速經(jīng)濟(jì)制造論文首先展開對電鑄、化學(xué)鍍和電弧噴涂工藝的研究在對脈沖電鑄、化學(xué)鍍和電弧噴涂加工機(jī)理進(jìn)行詳細(xì)分析的基礎(chǔ)上采用正交試驗等方法進(jìn)行大量的工藝試驗完成脈沖電鑄、化學(xué)鍍和電弧噴涂工藝參數(shù)的優(yōu)化針對LOM快速原型的特點采用澆注樹脂反型和封閉特殊涂料兩種方法解決了LOM紙質(zhì)原型化學(xué)鍍銅的難題以優(yōu)化的工藝參數(shù)對LOM原型脈沖電鑄銅得到復(fù)制精度很高的電火花電極的工作部分采用電弧噴涂銅對電極工作部分進(jìn)行加固得到具有良好的導(dǎo)電導(dǎo)熱性能、結(jié)合力強(qiáng)的背襯從而實現(xiàn)電火花電極的快速制造最后結(jié)合FDM快速原型的特點通過對其化學(xué)鍍鎳和電鑄鎳得到具有良好機(jī)械性能和耐腐蝕性能的模具型腔然后組合使用電弧噴涂ZNAL偽合金和環(huán)氧樹脂澆注對模具型腔進(jìn)行背襯加固實現(xiàn)注塑模的快速經(jīng)濟(jì)制造

簡介：由于熱作模模具在服役期間反復(fù)與高溫材料接觸，受到長期交變應(yīng)力的作用，破壞模具表面的強(qiáng)度，產(chǎn)生模具局部表面裂紋，影響模具的使用壽命。隨著人們對節(jié)能、環(huán)保和節(jié)省資源的重視，對模具表面進(jìn)行激光仿生強(qiáng)化處理受到近年來諸多學(xué)者的熱議。模具激光仿生強(qiáng)化處理改善表層的微觀化學(xué)成分和組織成分，改善其耐磨性、提高硬度和增強(qiáng)抗疲勞性，可有效地延長模具的服役壽命，節(jié)約了昂貴的開模費用，進(jìn)而極大地降低生產(chǎn)成本，縮短了工件的生產(chǎn)周期，擴(kuò)大經(jīng)濟(jì)利益。故本文研究的主要內(nèi)容是激光仿生技術(shù)對模具表面進(jìn)行強(qiáng)化處理并基于聲信號對其質(zhì)量監(jiān)控特征分析研究。歸納起來，本文的具體工作如下建立局部激光仿生阻斷數(shù)學(xué)模型對單元體抗裂壽命進(jìn)行估算，并對激光仿生強(qiáng)化的可行性加以證實。結(jié)合激光仿生強(qiáng)化單元體的數(shù)學(xué)模型結(jié)構(gòu)，對激光加工參數(shù)進(jìn)行正交試驗設(shè)計，找出激光加工參數(shù)中的最優(yōu)組。通過優(yōu)化單元體的微觀組織結(jié)構(gòu)的分析以及其顯微硬度的分析，可知單元體具有抗裂作用，顯著改善模具的表面質(zhì)量，對提高模具的服役壽命具有功效。采集制備激光仿生強(qiáng)化單元體的聲信號，對其進(jìn)行降噪處理，得出降噪處理后的聲信號。再對降噪聲信號進(jìn)行小波分析和希爾伯特黃變換HHT的處理，可清晰地分辨強(qiáng)化質(zhì)量的優(yōu)劣。由于HHT以瞬時頻率為核心理念，借助HILBERT變換求得相位函數(shù)，再對相位函數(shù)進(jìn)行求導(dǎo)產(chǎn)生瞬時頻率。求出的瞬時頻率就具有局部性，而傅立葉變換的頻率是全局性的，小波變換的頻率存在區(qū)域性的缺陷。從理論上講，希爾伯特黃變換能精確地給出信號中頻率隨時間變化的規(guī)律，進(jìn)而避免了虛假頻率等冗余現(xiàn)象。從而希爾伯特黃變換能夠有效地且更為直觀、更為具體地處理非平穩(wěn)、非線性的聲信號。希爾伯特黃變換還可有效地指出人員在大量的重復(fù)性操作時的失誤操作，減少劣質(zhì)強(qiáng)化條紋（單元體）的數(shù)量，增加模具服役壽命。

簡介：點擊查看更多模具鋼電子束表面改性及應(yīng)用基礎(chǔ)研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：當(dāng)今世界已進(jìn)入了快速發(fā)展的信息時代有效的利用信息技術(shù)提升模具企業(yè)的現(xiàn)代化與信息化管理水平增強(qiáng)企業(yè)參與國際市場的競爭能力已成為模具制造業(yè)尋求發(fā)展的重要趨勢該文針對模具企業(yè)信息管理的現(xiàn)狀在深入分析模具制造過程特點的基礎(chǔ)上進(jìn)行了面向模具制造過程的信息管理系統(tǒng)的研究與開發(fā)系統(tǒng)開發(fā)過程中從技術(shù)的穩(wěn)定性及適用性等綜合考慮選用BROWSERSERVER三層模式作為系統(tǒng)體系結(jié)構(gòu)使得系統(tǒng)具有客戶端簡單擴(kuò)展性好易于維護(hù)等優(yōu)點能夠滿足INTER環(huán)境中系統(tǒng)多線程快速響應(yīng)以及客戶遠(yuǎn)程訪問的需求系統(tǒng)還采用了JSP服務(wù)端開發(fā)技術(shù)和JAVRIPT客戶端編輯技術(shù)使得系統(tǒng)界面友好、易于操作同時實現(xiàn)了真正意義上的跨平臺運行為了確保系統(tǒng)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和一致性在對模具企業(yè)的詳細(xì)活動進(jìn)行功能建模并明確模具開發(fā)流程的基礎(chǔ)上通過ER圖的信息建模方式構(gòu)建了模具制造過程信息管理系統(tǒng)模型充分地表達(dá)了模具、零件、以及各類數(shù)據(jù)之間的約束和分解關(guān)系體現(xiàn)了模具開發(fā)全過程所有信息的流向和涵義能夠保證各類數(shù)據(jù)之間關(guān)系準(zhǔn)確一致為系統(tǒng)的成功實施奠定了基礎(chǔ)為保證系統(tǒng)數(shù)據(jù)的安全性和用戶獲取數(shù)據(jù)的便捷性系統(tǒng)構(gòu)建了基礎(chǔ)數(shù)據(jù)管理、模具制造過程信息查詢、制造資源交互、權(quán)限管理四個子系統(tǒng)來實現(xiàn)模具制造過程從工藝制定、計劃安排、加工裝配到試模調(diào)整、質(zhì)量檢測及用戶服務(wù)等模具開發(fā)全過程信息的有效管理在各子系統(tǒng)的程序編制中針對系統(tǒng)功能需求對JAVABEAN組件、JDBC技術(shù)、SQLSERVER2000數(shù)據(jù)庫等技術(shù)進(jìn)行靈活組合來實現(xiàn)系統(tǒng)功能增強(qiáng)了系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力和可維護(hù)性提高了開發(fā)效率在系統(tǒng)實施過程中充分運用了WEB技術(shù)使得整個系統(tǒng)可在INTER之上為處于不同地域的模具開發(fā)人員、企業(yè)、客戶提供便捷的信息溝通手段和數(shù)據(jù)傳遞方式實現(xiàn)了資源的實時共享和數(shù)據(jù)的快速傳遞最后通過實例給出了面向模具制造過程的信息管理系統(tǒng)的應(yīng)用方法與過程信息的檢索與管理完全符合模具企業(yè)的管理模式和模具制造過程的特點實施方便節(jié)省時間與費用可有效促進(jìn)模具企業(yè)的信息集成提升模具企業(yè)的信息化管理水平

簡介：本文針對壓鑄模具數(shù)字化設(shè)計與資源集成系統(tǒng)的開發(fā)需要，探討壓鑄模具協(xié)同設(shè)計原理和系統(tǒng)開發(fā)關(guān)鍵技術(shù)，開發(fā)壓鑄模具數(shù)字化手冊和基于WEB技術(shù)的壓鑄模具協(xié)同設(shè)計系統(tǒng)。本文的主要內(nèi)容和成果如下1在分析壓鑄模具設(shè)計特點的基礎(chǔ)上，提出了開發(fā)旨在提供設(shè)計資源服務(wù)、能支持整個壓鑄模具設(shè)計流程的壓鑄模具網(wǎng)絡(luò)化協(xié)同設(shè)計系統(tǒng)的總體方案。分析論述了該系統(tǒng)的主要功能特征壓鑄模具設(shè)計所需的資料庫，資料庫支持用戶遠(yuǎn)程分析、查找、調(diào)用、下載操作方式；在網(wǎng)上直接運行的壓鑄模具設(shè)計計算程序模塊；遠(yuǎn)程壓鑄模具參數(shù)化設(shè)計等功能子系統(tǒng)。2本論文研制的壓鑄模具數(shù)字化設(shè)計與資源集成系統(tǒng)由壓鑄模具設(shè)計數(shù)字化手冊和網(wǎng)絡(luò)化協(xié)同設(shè)計系統(tǒng)兩部分組成，確定了以J2EE系統(tǒng)架構(gòu)和WIN2000WEBLOGIC80SQLSERVER2000為平臺的系統(tǒng)支撐環(huán)境。分析論述了EJB、CBA組件、APPLET、VRML、參數(shù)化設(shè)計等系統(tǒng)開發(fā)所用的關(guān)鍵技術(shù)。3分析了基于J2EE架構(gòu)的協(xié)同設(shè)計系統(tǒng)的開發(fā)技術(shù)。從壓鑄模具設(shè)計系統(tǒng)的需求出發(fā)，引入了分布式組件技術(shù)，通過對三種主流組件技術(shù)的分析和比較，結(jié)合遠(yuǎn)程設(shè)計系統(tǒng)存在異地、異構(gòu)等特點，提出了用J2EEJAVA與CBA結(jié)合的方式構(gòu)建此系統(tǒng)，還分析了系統(tǒng)的設(shè)計模型以及CBA與J2EE的集成方案。4研究了基于SOLIDWKS平臺的遠(yuǎn)程三維實體參數(shù)化設(shè)計技術(shù)。結(jié)合遠(yuǎn)程壓鑄模具參數(shù)化設(shè)計的特點和需求，提出了一種用CBA組件封裝繪圖程序，用數(shù)據(jù)庫存放模具零件尺寸，基于三維繪圖軟件SOLIDWKS二次開發(fā)的遠(yuǎn)程參數(shù)化設(shè)計方法。5通過壓鑄模具數(shù)字化設(shè)計與資源集成系統(tǒng)的實例運行，以圖文并茂的形式介紹了壓鑄模具設(shè)計數(shù)字化手冊和基于WEB技術(shù)的壓鑄模具協(xié)同設(shè)計系統(tǒng)的各個功能模塊。

簡介：鎂合金由于具有密度低、比強(qiáng)度和比模量高、減震和抗電磁輻射等優(yōu)點，在航空、航天、交通運輸、電子、電器等領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景。但迄今為止，對具有復(fù)雜斷面的鎂合金型材擠壓技術(shù)的研究尚處于起步階段。本論文設(shè)計了鎂合金平面分流擠壓模具，成功地制備出了AZ31、AZ91和ZK60等多型號、多規(guī)格型材，較系統(tǒng)地研究了鎂合金鑄錠的固溶處理工藝、擠壓工藝參數(shù)對鎂合金擠壓成形性能和擠壓制品組織性能的影響規(guī)律。論文的主要研究內(nèi)容和得到的結(jié)果如下1以汽車用鎂合金型材為研究對象，根據(jù)鎂合金的擠壓變形特點，對模具的分流比、分流橋、模芯、焊合室、工作帶和分流孔的形狀、大小和分布等平面分流擠壓模設(shè)計要素進(jìn)行了系統(tǒng)的分析。在此基礎(chǔ)上，設(shè)計了三套斷面形狀分別為“日”、“目”和“田”字形的平面分流擠壓模。擠壓模的主要結(jié)構(gòu)參數(shù)為4孔扇形對稱的分流方式和水滴形分流橋，模芯工作帶長度為103MM，焊合室高度為16MM，分流比分別為806、955、8Ⅲ。實驗結(jié)果表明，所設(shè)計的模具完全適用于復(fù)雜截面鎂合金薄壁型材的擠壓成形。2鎂合金鑄錠的組織對擠壓成形性能的影響非常顯著。為此本論文對AZ31、AZ91和ZK60鑄錠的固溶處理工藝進(jìn)行了較系統(tǒng)的研究，通過金相分析等手段探討和分析了固溶處理溫度和時間對鑄錠微觀組織的影響規(guī)律，研究結(jié)果表明在固溶處理過程中鎂合金鑄錠顯微組織發(fā)生了明顯的變化，隨著固溶溫度的升高和固溶時間的延長，鑄造組織中的枝晶偏析消除，粗大析出相的數(shù)量減少、形態(tài)由片狀變?yōu)辄c狀、分布由連續(xù)網(wǎng)狀變?yōu)殡S機(jī)彌散分布。對AZ91和ZK60合金鑄錠而言，比較理想的固溶處理工藝參數(shù)分別為460℃、LO～15H和480℃、L5H，可保證析出相充分溶解而基體合金的晶粒組織又不致于過分粗化長大，對改善合金的擠壓成形能力十分有利。3研究了擠壓溫度、擠壓速度、擠壓比等工藝參數(shù)對復(fù)雜截面鎂合金型材成形性能的影響規(guī)律，擠壓工藝參數(shù)對型材組織性能的影響規(guī)律和擠壓過程中的焊合特點。實驗結(jié)果表明擠壓溫度和速度是是影響鎂合金擠壓成形性能的關(guān)鍵工藝參數(shù)，AZ91和ZK60合金型材的合適擠壓溫度分別為380℃和340℃左右，擠壓速度為3～5MM／S，此時型材表面光滑且焊合良好。擠壓溫度過高或過低、速度過快時均易引起開裂。隨著擠壓速度的升高，型材晶粒組織粗化。鎂合金型材的室溫力學(xué)性能隨擠壓比的增大而提高。擠壓比為367的AZ31和ZK60‘田”字形型材的室溫抗拉強(qiáng)度和斷裂伸長率分別可達(dá)239MPA，143﹪和297MPA，171﹪。兩種鎂合金的室溫拉伸斷口均呈準(zhǔn)解理斷裂。

簡介：點擊查看更多基于SolidWorks注射模具輔助設(shè)計系統(tǒng)的研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：點擊查看更多考慮后工序帶有成組特征的模具電極調(diào)度策略的研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：針對激光熔覆修復(fù)航空發(fā)動機(jī)葉片報廢高溫鍛壓模具中使用熱噴涂粉末開裂敏感性較大的缺點以及在高溫800℃以上服役環(huán)境中，熔覆層容易開裂、脫落的問題，本文基于模具材料4CR5W2SIV，從材料合金化原理出發(fā)，綜合考慮了激光熔覆過程中熔化與凝固的特點以及基材與粉末的物理化學(xué)特性，研發(fā)出了專用于激光熔覆修復(fù)報廢模具的鐵基合金粉末。并對激光熔覆修復(fù)用合金粉末的最佳配比以及激光熔覆工藝參數(shù)對組織結(jié)構(gòu)與性能的影響進(jìn)行了研究。借助OM，SEM和XRD等分析手段，對激光熔覆修復(fù)層的組織結(jié)構(gòu)與性能進(jìn)行了研究，結(jié)果表明，當(dāng)自制鐵基熔覆粉末的重量百分比WT％為05C、25CR、10NI、15SI、15B、FE為余量時，獲得了無裂紋的熔覆層，熔覆層與基材實現(xiàn)了良好的化學(xué)冶金結(jié)合。熔覆粉末中造渣元素B的含量應(yīng)嚴(yán)格控制當(dāng)B含量為15WT％時，激光熔覆修復(fù)報廢模具質(zhì)量最佳當(dāng)B含量低于或高于15WT％時熔覆層表面不平整、有裂紋或孔洞產(chǎn)生。窄帶熔覆條件下，固定其它工藝參數(shù)，隨著掃描速度的增大，熔覆層的平均顯微硬度變化較大，P25KW，V5MMS，D3MM，F(xiàn)300MM時，可以得到組織、硬度較好的熔覆層。但是，由于窄帶激光熔覆搭接區(qū)太多，導(dǎo)致軟化帶較多，進(jìn)而影響使用性能。寬帶激光多層熔覆技術(shù)是獲得較厚熔覆層的良好途徑。這種方法對修復(fù)大尺寸的失效件非常有利。寬帶激光熔覆修復(fù)的最佳工藝參數(shù)為F315MM，P3KW，V3MMS，D3MM15MM。在最佳工藝條件下，熔覆層內(nèi)組織過渡良好，結(jié)合區(qū)白亮帶組織為平面晶，在熔覆層底部為胞狀晶，熔覆層中部至表面的組織是從樹枝晶柱狀晶到等軸晶；熔覆層稀釋率小于10％，可以保證所配粉末的原有性能；熔覆層內(nèi)除了基體相ΑFE外，還有一定量的非晶合相FE5C2、FE2B、FESI與金屬間化合物NICRFE、FECR、FENI等，保證了熔覆層有良好的硬度，耐磨性能。熔覆層的硬度分布為最表層比較低，由表及里約03MM處，硬度明顯升高；在03MM～09MM區(qū)域，硬度變化趨于平緩，在熱影響區(qū)顯微硬度最高達(dá)到了810HV02，在接近基材處，硬度明顯下降。熔覆層的耐磨性能是基材的15倍。

簡介：OPENGL是OPENGRAPHICSLIBRARY的縮寫，是一套三維圖形處理庫，也是該領(lǐng)域的工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。VIEWPASSSYS是為某日本企業(yè)設(shè)計、開發(fā)的3D模具加工錯誤解析系統(tǒng)。該系統(tǒng)以VC60作為編程工具，并通過OPENGL實現(xiàn)，在PC平臺上讀取并解析工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的數(shù)控機(jī)床加工用NC指令文件，模擬生成對應(yīng)的三維軌跡圖形機(jī)床加工成形的模具，其特點是圖形全部由線段模具加工軌跡和端點組成。該系統(tǒng)除三維軌跡描畫功能外，同時需要實現(xiàn)從三維軌跡到NC指令的映射選取即通過鼠標(biāo)點擊某軌跡，給出其對應(yīng)的NC指令信息。具有工業(yè)應(yīng)用價值的NC指令文件通常容量大至幾十、甚至上百兆，從而產(chǎn)生的軌跡數(shù)量以百萬計。原有的VIEWPASSSYS系統(tǒng)由于面臨大數(shù)據(jù)量條件下描畫速度緩慢以及軌跡拾取功能無法實現(xiàn)這兩大難題，無法投入工業(yè)應(yīng)用，因此移交至本人所在工作組進(jìn)行改造，本人負(fù)責(zé)了方案的設(shè)計、實驗和大部分編碼實現(xiàn)，本文試圖通過VIEWPASSSYS的開發(fā)過程，對“大容量數(shù)據(jù)下三維軌跡的高速描畫”，以及“大容量數(shù)據(jù)條件下如何實現(xiàn)軌跡的選取與NC指令信息查找”進(jìn)行研究并給出實現(xiàn)方法。本文首先分析了VIEWPASSSYS系統(tǒng)的現(xiàn)狀，介紹如何通過OPENGL，將NC指令描繪成三維軌跡的方法與對應(yīng)關(guān)系，并指出大數(shù)據(jù)量條件下該系統(tǒng)實現(xiàn)的難點所在。其次給出通過OPENGL的顯示列表功能，實現(xiàn)三維軌跡高速描畫的解決方案。再次在分析比較常規(guī)選取方法的基礎(chǔ)上，提出利用OPENGL的反饋模式，結(jié)合二維空間距離計算，實現(xiàn)三維軌跡拾取的解決方案。最后給出測試結(jié)果并分析以上解決方案的不足與局限。

簡介：剎車盤是汽車制動系統(tǒng)的關(guān)鍵零部件，剎車盤的性能對于行車安全性和乘坐舒適性有著重要的影響。目前使用的剎車盤是鑄鐵材料鑄造成形后機(jī)加工而成的。由于砂型鑄造的表面質(zhì)量差，所以機(jī)加工余量大，加工工時長，機(jī)加工成本高。鑄鐵的熱傳導(dǎo)系數(shù)低，在車輛連續(xù)制動情況下剎車盤溫升高，影響剎車性能和行車安全性。擠壓浸滲工藝制備的纖維增強(qiáng)耐磨復(fù)合材料鑄件具有零件表面質(zhì)量高，晶粒細(xì)小，強(qiáng)度較高等優(yōu)點。鋁合金具有較高的熱傳導(dǎo)系數(shù)，可以將熱量及時的散失出去。因此，如果利用擠壓浸滲工藝制備纖維增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料剎車盤，那么該剎車盤在連續(xù)制動情況下溫升低，摩擦系數(shù)穩(wěn)定，具有一定的優(yōu)越性。根據(jù)剎車盤零件圖和擠壓鑄造的工藝特點確定了剎車盤的加工余量、拔模斜度、圓角半徑等參數(shù)，設(shè)計了剎車盤鑄件結(jié)構(gòu)。根據(jù)剎車盤的鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計了擠壓鑄造模具，模具分別從強(qiáng)度條件和剛度條件來設(shè)計，并相互校核。設(shè)計了合理的加熱冷卻裝置和隔熱裝置。以模具型芯為例制訂了模具加工工藝規(guī)程，規(guī)定了型芯加工的工藝路線、各道工序的具體加工內(nèi)容、加工余量、加工參數(shù)等。建立了型芯的模型，選擇了合適的數(shù)控加工刀具和參數(shù)，規(guī)劃了走刀路徑，并對型芯的數(shù)控加工過程進(jìn)行了實體仿真。對鋁合金液在纖維預(yù)制塊中的流動進(jìn)行了靜力學(xué)和動力學(xué)分析，計算了滲流的臨界浸滲壓力是0367MPA，在外界壓力是80MPA情況下整個滲流過程所需的時間是0025S。對剎車盤成形過程的熱應(yīng)力進(jìn)行了數(shù)值模擬，得到了剎車盤及其模具的溫度場、應(yīng)力場以及變形，計算了復(fù)合材料的熱殘余應(yīng)力，分析了熱殘余剪切應(yīng)力對復(fù)合材料摩擦性能的影響。

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簡介：點擊查看更多注塑模具的系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計方法研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：北京化工大學(xué)碩士學(xué)位論文模具對制品精度的影響及典型制品模具澆注系統(tǒng)的CAE分析姓名陳俊申請學(xué)位級別碩士專業(yè)機(jī)械設(shè)計及理論指導(dǎo)教師楊衛(wèi)民20080604北京化工大學(xué)碩士畢業(yè)論文的缺陷。其澆注系統(tǒng)設(shè)置兩個澆口時，出現(xiàn)所需鎖模力過大和料流前鋒溫度過低而充填不滿的問題；設(shè)置四個澆口時，可獲得很好的充模效果且可保證制品的外觀及力學(xué)性能。關(guān)鍵詞模具影響因素澆注系統(tǒng)CAE精密模具大型復(fù)雜模具U

簡介：齒輪坯閉式模鍛CAPP系統(tǒng)是為某齒輪鍛造公司開發(fā)的計算機(jī)輔助齒輪鍛造工藝和模具設(shè)計軟件。該系統(tǒng)是在AUTOCAD圖形處理平臺下，用可視化開發(fā)工具VBA研發(fā)而成。本論文在完善系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和功能的基礎(chǔ)上，對齒輪坯閉式模鍛中的預(yù)鍛工藝及模具結(jié)構(gòu)設(shè)計做了系統(tǒng)深入的研究。系統(tǒng)從齒輪坯的成形工藝設(shè)計路線出發(fā)，分成了四個功能模塊，即齒輪坯零件信息輸入模塊、鍛件設(shè)計模塊、工藝參數(shù)設(shè)計模塊和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計模塊。各個功能模塊之間的相互協(xié)調(diào)和交流是通過總控模塊即系統(tǒng)的菜單和運行控制程序來實現(xiàn)的。鍛件圖、工藝卡和模具圖采用AUTOCADACTIVEX技術(shù)開發(fā)生成，工藝數(shù)據(jù)庫采用MICROSOFTACCESS管理，系統(tǒng)界面采用VBA語言設(shè)計，并通過程序編制把三者有機(jī)地結(jié)合起來。該系統(tǒng)具有人機(jī)交互確定與修改鍛件參數(shù)、自動生成工藝卡、自動優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)、參數(shù)化繪制鍛件圖和模具圖等多種功能。運用VBA語言的編程技術(shù)將設(shè)計過程中的一些關(guān)系式融入應(yīng)用程序中，通過程序驅(qū)動的形式實現(xiàn)了各個零件和裝配圖設(shè)計的參數(shù)化。預(yù)成形設(shè)計是鍛造工藝設(shè)計中重要的內(nèi)容之一，預(yù)成形件是為復(fù)雜模鍛件成形設(shè)計的一個過渡形狀，它直接影響到金屬在終鍛模膛中的流動狀況，從而直接影響模鍛件的最終形狀和成形質(zhì)量。鍛件形狀的千變?nèi)f化，導(dǎo)致預(yù)成形件的形狀也是變化萬千的，這就給預(yù)成形設(shè)計帶來一定的困難。一般預(yù)成形設(shè)計都要經(jīng)歷初始設(shè)計，驗證設(shè)計結(jié)果，修改設(shè)計，再驗證等一系列過程，模具調(diào)試難度大，而且還很大程度依靠設(shè)計者的經(jīng)驗。本論文在歸納整理了大量預(yù)鍛件設(shè)計實例的基礎(chǔ)上，通過分析齒輪坯鍛件的金屬流動規(guī)律，制定出了齒輪坯預(yù)鍛件形狀，并依據(jù)現(xiàn)有軸對稱件的預(yù)鍛模腔設(shè)計原則提出了復(fù)雜形狀的齒輪坯預(yù)鍛件的設(shè)計規(guī)則。論文還編制了預(yù)鍛熱鍛件圖的設(shè)計與繪制程序，自動生成預(yù)鍛熱鍛件圖，為預(yù)鍛模膛的形狀與結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計提供了依據(jù)。論文對坯料的加熱時間和變形抗力等工藝參數(shù)的計算作了進(jìn)一步的探討。在分析各種常用的模具結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，論文選用由凹模鑲塊與預(yù)應(yīng)力圈組成的組合凹模結(jié)構(gòu)形式，并對墊塊結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析。實現(xiàn)模具的通用化、標(biāo)準(zhǔn)化、系列化，有利于提高生產(chǎn)率。本論文在進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計時，充分考慮到使用通用模架的重要性。因此，對于各噸位壓力機(jī)可生產(chǎn)的鍛件按照其直徑大小進(jìn)行分組，按各組的最大鍛件直徑設(shè)計組合凹模，對于相同噸位的摩擦壓力機(jī)只使用相同外徑的模套，進(jìn)而預(yù)應(yīng)力圈的外徑也是確定的。于是，在同一噸位的壓力機(jī)上使用同一模架，即可生產(chǎn)不同的鍛件。系統(tǒng)具有界面友好，實用性強(qiáng)，設(shè)計規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化等優(yōu)點。本系統(tǒng)的成功研制將對推廣齒輪坯精鍛工藝、減輕設(shè)計人員繁重的勞動、縮短工藝設(shè)計時間、保證工藝設(shè)計的質(zhì)量具有明顯的社會意義和現(xiàn)實意義。