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簡(jiǎn)介：焊管的應(yīng)用遍及油井、油氣輸送、建筑結(jié)構(gòu)、汽車機(jī)械、運(yùn)輸、生活日用品及電廠鍋爐、冷凝器、熱交換器、過熱器等幾乎所有管材應(yīng)用領(lǐng)域。隨著這些工業(yè)的發(fā)展，對(duì)焊管的需求量也迅速增長(zhǎng)，促使焊管生產(chǎn)有了很大的發(fā)展。目前，金屬帶材成形圓管的主要方法有沖壓成形法PRESS和輥式成形法ROLL。沖壓成形法適合生產(chǎn)多品種、少批量的短圓管；輥式成形法適合生產(chǎn)大批量的長(zhǎng)圓管。隨著對(duì)產(chǎn)品功能和多樣化的需求越來(lái)越高，對(duì)輥式成形法所規(guī)定的制造規(guī)格以外的長(zhǎng)圓管的需求越來(lái)越大，步進(jìn)式薄壁圓管成形法就是基于這樣的背景而產(chǎn)生的一種新的成形方法，主要以多品種、少批量的長(zhǎng)圓管為主要生產(chǎn)對(duì)象。薄壁圓管成形的關(guān)鍵是抑制成形過程中長(zhǎng)度方向產(chǎn)生的翹曲和邊緣部分產(chǎn)生的皺紋。作者分析了翹曲和起皺產(chǎn)生的原因，提出了當(dāng)成形域中的板料中心線長(zhǎng)和邊緣線長(zhǎng)相等，且長(zhǎng)度變化最小時(shí)，能抑制圓管的翹曲和起皺的假設(shè)。根據(jù)這一假設(shè)對(duì)現(xiàn)有的中心彎曲法、邊緣彎曲法、圓周彎曲法和綜合彎曲法進(jìn)行了分析和總結(jié)，選出適合步進(jìn)式圓管成形法的成形方式邊緣彎曲法。對(duì)邊緣彎曲法進(jìn)行了深入的研究，構(gòu)造了成形分析模型，給出了影響圓管成形的兩條關(guān)鍵曲線（中心線和切點(diǎn)連線）的經(jīng)驗(yàn)公式，對(duì)該公式進(jìn)行系統(tǒng)地分析，得出函數(shù)中參數(shù)的取值范圍。從幾何上構(gòu)造了圓管中心線和邊緣線的軌跡方程，根據(jù)最小值原理，在EXCEL中建立圖表，繪制邊緣延伸率曲線圖，利用EXCEL進(jìn)行迭帶求解，確立了兩條關(guān)鍵曲線的參數(shù)M、N和K的最優(yōu)值。根據(jù)理論分析的結(jié)果，利用UG進(jìn)行了模具設(shè)計(jì)，本模具集成形部分、剪切部分和矯正部分為一體，使得本模具功能更完整，結(jié)構(gòu)更緊湊，占地面積更小，降低了生產(chǎn)費(fèi)用。通過分析試模中產(chǎn)生的問題，提出相應(yīng)的解決方法，完善了模具設(shè)計(jì)，最終生產(chǎn)出滿足設(shè)計(jì)要求的圓管。實(shí)踐證明，作者所做的假設(shè)和工藝分析是合理的，所設(shè)計(jì)的模具滿足多品種、小批量長(zhǎng)圓管的生產(chǎn)要求。

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簡(jiǎn)介：沈陽(yáng)工業(yè)大學(xué)碩士學(xué)位論文摘要現(xiàn)代液壓技術(shù)的發(fā)展，主要體現(xiàn)在液壓技術(shù)與電子技術(shù)及計(jì)算機(jī)技術(shù)的結(jié)合，它旨在提高液壓系統(tǒng)自動(dòng)化程度和控制精度。本課題所進(jìn)行的研究來(lái)源于實(shí)際的工程項(xiàng)目，即研制一種用于精修大中型模具的設(shè)備一一研配液壓機(jī)。論文主要圍繞研配液壓機(jī)的高精度位置同步控制系統(tǒng)而展開，主要研究的內(nèi)容是模具研配液壓機(jī)下行過程中的高精度位置同步控制系統(tǒng)，系統(tǒng)方案比例流量閥及型伺觸閥來(lái)復(fù)合控制，并采用了自適應(yīng)控制方案對(duì)雙液壓缸下行過程的高精度同步進(jìn)行控制。此方案在實(shí)際工程中己取得了滿意的效果，可以取代日本川崎重工的泵控制系統(tǒng)。從總體上來(lái)講，本課題的研究具有較強(qiáng)的理論和工程實(shí)用價(jià)值。論文以研配液壓機(jī)同步控制系統(tǒng)為題目，主要做了以下工作對(duì)SOT模具研配液壓機(jī)進(jìn)行了介紹，對(duì)電液位置同步控制系統(tǒng)進(jìn)行了分析，通過對(duì)各種同步控制方案的比較，論述了采用比例閥與伺服閥復(fù)合控制的同步控制方案的依據(jù)。通過對(duì)位置同步控制系統(tǒng)的簡(jiǎn)介及方案分析，從工程上詳細(xì)論述了同步控制方案的可行性及達(dá)到控制糟度的原因，并計(jì)算了同步控制系統(tǒng)的參數(shù)。分別對(duì)非對(duì)稱液壓缸、伺服閥、伺服閥控制非對(duì)稱液壓缸的同步控制系統(tǒng)進(jìn)行了數(shù)學(xué)模型的建立，最后得到了伺服閥控制非對(duì)稱液壓缸位置同步控制系統(tǒng)的總體數(shù)學(xué)模型，并論述了系統(tǒng)模型進(jìn)行簡(jiǎn)化的原因，從理論上對(duì)系統(tǒng)模型進(jìn)行了分析。利用所建立的數(shù)學(xué)模型，對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行了仿真分析，為了提高系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)性能，對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行了自適應(yīng)控制方案的設(shè)計(jì)，通過對(duì)控制規(guī)律的研究，從理論上找到提高系統(tǒng)位置同步精度的方法，并對(duì)自適應(yīng)控制的擴(kuò)展使用進(jìn)行了介紹。對(duì)工程中PLC的控制的實(shí)現(xiàn)進(jìn)行了研究，分別對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行了PLC的軟件及硬件的設(shè)計(jì)。關(guān)鍵詞模具研配書卜PLC，同步控淘卜自適應(yīng)控制獨(dú)創(chuàng)性說(shuō)明本人鄭重聲明所呈交的論文是我個(gè)人在導(dǎo)師指導(dǎo)下進(jìn)行的研究工作及取得的研究成果。盡我所知，除了文中特別加以標(biāo)注和致謝的地方外，論文中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫的研究成果，也不包含為獲得沈陽(yáng)工業(yè)大學(xué)或其他教育機(jī)構(gòu)的學(xué)位或證書所使用過的材料。與我一同工作的同志對(duì)本研究所做的任何貢獻(xiàn)均已在論文中做了明確的說(shuō)明并表示了謝意。簽名森IQ息。期LSO，XL關(guān)于論文使用授權(quán)的說(shuō)明本人完全了解沈陽(yáng)工業(yè)大學(xué)有關(guān)保留、使用學(xué)位論文的規(guī)定，即學(xué)校有權(quán)保留送交論文的復(fù)印件，允許論文被查閱和借閱學(xué)?？梢怨颊撐牡娜炕虿糠謨?nèi)容，可以采用影印、縮印或其他復(fù)制手段保存論文。保密的論文在解密后應(yīng)遵循此規(guī)定簽名鞠鑫鼓導(dǎo)師簽名垂鯉。期90SJ12

簡(jiǎn)介：分類號(hào)分類號(hào)TG1624學(xué)校代碼學(xué)校代碼82703密級(jí)密級(jí)機(jī)械科學(xué)研究總院碩士學(xué)位論文RM2高強(qiáng)度模具鋼等溫增韌工藝研究高強(qiáng)度模具鋼等溫增韌工藝研究RESEARCHONAUSTEMPERINGTOUGHENINGPROCESSOFRM2HIGHSTRENGTHDIESTEEL培養(yǎng)單位位北京機(jī)電研究所專業(yè)業(yè)材料學(xué)研究方向向特種模具材料研究生研究生姓名姓名張強(qiáng)指導(dǎo)教師師褚作明研究員二○一二○一四年六月七日獨(dú)創(chuàng)性聲明本人鄭重聲明所呈交的學(xué)位論文是本人在導(dǎo)師指導(dǎo)下進(jìn)行的研究工作及取得的研究成果。據(jù)本人所知，除了文中特別加以標(biāo)注和致謝之處外，論文中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的研究成果，也不包含為獲得機(jī)械科學(xué)研究總院或其他教育機(jī)構(gòu)的學(xué)位或證書而使用過的材料。與我一同工作的同志對(duì)本研究所做的任何貢獻(xiàn)均已在論文中作了明確的說(shuō)明并表示了謝意。學(xué)位論文作者簽名日期學(xué)位論文版權(quán)使用授權(quán)書本人完全了解機(jī)械科學(xué)研究總院有關(guān)保留、使用學(xué)位論文的規(guī)定，有權(quán)保留并向國(guó)家有關(guān)部門或機(jī)構(gòu)送交論文的復(fù)印件和磁盤，允許論文被查閱和借閱。本人授權(quán)機(jī)械科學(xué)研究總院可以將學(xué)位論文的全部或部分內(nèi)容編入有關(guān)數(shù)據(jù)庫(kù)進(jìn)行檢索，可以采用影印、縮印或掃描等復(fù)制手段保存、匯編學(xué)位論文。涉密的學(xué)位論文在解密后適用本授權(quán)書涉密的學(xué)位論文在解密后適用本授權(quán)書作者簽名導(dǎo)師簽名日期日期

簡(jiǎn)介：直齒圓柱齒輪是汽車傳動(dòng)系統(tǒng)中采用的典型零件尺寸精度要求高表面質(zhì)量要求好使用性能要求優(yōu)良。傳統(tǒng)的切削加工生產(chǎn)方式存在著材料利用率低、制造成本高、制件性能差等諸多問題采用精鍛制造是解決這些問題行之有效的方式。本文在對(duì)大模數(shù)直齒圓柱齒輪零件進(jìn)行工藝分析的基礎(chǔ)上提出了其溫鍛冷精整復(fù)合的精鍛成形工藝擬定了其工藝路線圖。針對(duì)三種不同模具結(jié)構(gòu)的溫鍛方案采用DEFM軟件進(jìn)行了數(shù)值模擬分析與比較確立了最優(yōu)的凹模自由浮動(dòng)雙向?qū)D方案并研究了工藝參數(shù)對(duì)該方案溫鍛成形的影響得出溫鍛時(shí)合適的坯料初始溫度范圍為800℃850℃、最佳的連皮形式為連皮設(shè)在鍛件的正中部。同時(shí)本文提出了采用徑向鍛造工藝?yán)溴懺擙X輪的新工藝并采用有限元分析證明了其在保證輪齒成形飽滿上的可行性?；跀?shù)值模擬的結(jié)果設(shè)計(jì)了大模數(shù)直齒圓柱齒輪的溫鍛模具并采用ABAQUS軟件對(duì)溫鍛時(shí)組合凹模的受力情況進(jìn)行分析校核了其在工作時(shí)的強(qiáng)度。同時(shí)設(shè)計(jì)了中空分流冷精整的模具以便于后續(xù)的實(shí)驗(yàn)研究。倒檔齒輪是一種帶轂的直齒圓柱齒輪其齒部帶有倒錐倒錐部位難以通過機(jī)加工和精整成形。本文提出采用精密模鍛方法直接成形帶倒錐的齒部設(shè)計(jì)了溫冷復(fù)合成形的精鍛工藝制定了精鍛生產(chǎn)的工藝路線圖并采用DEFM軟件對(duì)精鍛過程進(jìn)行了數(shù)值模擬基于此設(shè)計(jì)了工藝實(shí)驗(yàn)?zāi)＞?。采用工藝試?yàn)對(duì)大模數(shù)直齒圓柱齒輪的溫鍛工藝進(jìn)行驗(yàn)證分析了20CRMOTI材質(zhì)鍛件出現(xiàn)端部充不滿以及表面嚴(yán)重氧化的原因并提出了改進(jìn)措施。本文的研究成果對(duì)推動(dòng)齒輪精鍛技術(shù)的發(fā)展和進(jìn)步具有重要的現(xiàn)實(shí)意義和指導(dǎo)作用。

簡(jiǎn)介：生產(chǎn)4CR13注塑模具鋼，要求鋼材橫向沖擊值≥60J，橫向抗拉強(qiáng)度≥1400MPA，屈服強(qiáng)度≥1180MPA，而且在保證鋼材優(yōu)質(zhì)球化組織的同時(shí)，保證退火硬度≤230HB。生產(chǎn)采用電渣熔煉方法，1180℃高溫?cái)U(kuò)散后軋制，熱處理工藝為850℃退火。所得材料經(jīng)檢測(cè)發(fā)現(xiàn)多個(gè)不合格項(xiàng)金相組織中可見液析碳化物，鋼材沖擊值偏低，硬度值高于規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。經(jīng)過金相等方法分析，認(rèn)為硬度偏高、成分不均勻是由于退火工藝不當(dāng)造成，應(yīng)當(dāng)調(diào)整熱處理工藝，以獲得良好的球化組織而沖擊不合格是由于內(nèi)部存在液析碳化物帶，造成沖擊值低下，液析碳化物的生成可能是由于電渣重熔過程的熔速過快引起，而分析熔速過快的原因，除了重熔電流、電壓過高等因素外，更重要的是選擇的電渣渣系不當(dāng)，試制采用5元渣系，屬于高阻抗渣系，直接造成了電渣熔速過快。對(duì)工藝進(jìn)行了適當(dāng)調(diào)整后，再次試制。第二次試制采取電渣重熔冶煉方法，軋制后870℃退火。取樣檢測(cè)后發(fā)現(xiàn)二次試制的材料組織達(dá)標(biāo)，硬度達(dá)標(biāo)仍偏高，沖擊性能仍有部分試樣達(dá)不到要求。經(jīng)過分析，第二次試制的熱處理工藝較為合理，因此組織以及硬度都可以滿足要求，但觀察沖擊不合格試樣的內(nèi)部，仍可以發(fā)現(xiàn)液析碳化物帶，說(shuō)明單純調(diào)整電渣工藝不能完全滿足要求。在第二次試制總結(jié)基礎(chǔ)上，調(diào)整工藝，進(jìn)行第三次的試制。此次熔煉仍采用電渣重熔的方法，但采用小規(guī)模的電渣錠；采用鍛造的方法，將電渣錠鍛打到一定的尺寸，盡量使液析碳化物破碎、細(xì)化，提高高溫?cái)U(kuò)散的溫度，適當(dāng)延長(zhǎng)擴(kuò)散時(shí)間，最終性能實(shí)驗(yàn)結(jié)果全部合格。

簡(jiǎn)介：為了解決模具自由曲面手工拋光熟練勞動(dòng)力短缺、拋光效率低、工作單調(diào)耗時(shí)以及拋光質(zhì)量一致性難以得到保證等問題，實(shí)現(xiàn)模具自由曲面拋光加工自動(dòng)化是有效的途徑之一，其中對(duì)機(jī)器人輔助模具氣囊拋光進(jìn)行研究具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。本文以機(jī)器人MOTOMANHP20為核心，以一種新型旋轉(zhuǎn)型膨脹氣囊拋光工具為基礎(chǔ)，搭建了機(jī)器人輔助模具氣囊拋光實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)，并對(duì)機(jī)器人MOTOMANHP20的運(yùn)動(dòng)學(xué)和機(jī)器人輔助模具氣囊拋光軌跡規(guī)劃兩大內(nèi)容進(jìn)行了深入的分析和探討。論文首先根據(jù)模具自由曲面拋光工藝的要求，搭建了機(jī)器人輔助模具氣囊拋光系統(tǒng)的實(shí)驗(yàn)平臺(tái)，并對(duì)一種應(yīng)用于新型旋轉(zhuǎn)型膨脹氣囊拋光工具的氣囊拋光技術(shù)及其機(jī)理進(jìn)行了研究，包括影響氣囊拋光效果的拋光參數(shù)、接觸控制與接觸區(qū)域、氣囊拋光區(qū)所受壓力分析等。然后對(duì)機(jī)器人MOTOMANHP20的運(yùn)動(dòng)學(xué)問題進(jìn)行了全面的分析，從機(jī)器人運(yùn)動(dòng)學(xué)數(shù)學(xué)基礎(chǔ)出發(fā)，討論了機(jī)器人位姿的描述方法，推導(dǎo)了機(jī)器人連桿變換矩陣，建立了機(jī)器人運(yùn)動(dòng)學(xué)方程，再結(jié)合機(jī)器人MOTOMANHP20各桿件的結(jié)構(gòu)參數(shù)和關(guān)節(jié)變量，求解出了該機(jī)器人運(yùn)動(dòng)學(xué)方程正逆解的表達(dá)式。其次對(duì)機(jī)器人氣囊拋光軌跡規(guī)劃進(jìn)行了深入的探討，根據(jù)機(jī)器人運(yùn)動(dòng)控制方式的不同，把機(jī)器人氣囊拋光軌跡規(guī)劃分為兩種在線示教編程氣囊拋光軌跡規(guī)劃和離線編程氣囊拋光軌跡規(guī)劃，并對(duì)這兩種氣囊軌跡規(guī)劃方法作了相互比較，提出了各自的優(yōu)缺點(diǎn)，重點(diǎn)闡述了離線編程氣囊拋光軌跡規(guī)劃的實(shí)現(xiàn)過程。最后，在正交實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，利用單因素水平變化對(duì)比實(shí)驗(yàn)，規(guī)劃三種不同的拋光軌跡對(duì)模具自由曲面進(jìn)行氣囊拋光實(shí)驗(yàn)，通過實(shí)驗(yàn)揭示拋光軌跡對(duì)模具自由曲面氣囊拋光品質(zhì)的影響規(guī)律，并對(duì)這個(gè)影響規(guī)律進(jìn)行了合理的分析與闡述。

簡(jiǎn)介：隨著現(xiàn)代制造業(yè)的快速發(fā)展，產(chǎn)品更新?lián)Q代的步伐不斷加快，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈，對(duì)模具產(chǎn)品在生產(chǎn)周期、質(zhì)量、成本和服務(wù)等多方面提出了更高的要求。單個(gè)企業(yè)很難同時(shí)具備人才、技術(shù)和設(shè)備上的優(yōu)勢(shì)來(lái)包攬模具產(chǎn)品從設(shè)計(jì)、開發(fā)、采購(gòu)、制造、交貨的全過程，在模具設(shè)計(jì)與制造過程中，模具企業(yè)與客戶、供應(yīng)商、外協(xié)加工合作企業(yè)之間及模具企業(yè)內(nèi)部各部門之間都存在廣泛和密切的協(xié)作需求。為了適應(yīng)全球化競(jìng)爭(zhēng)的需要，模具企業(yè)必然要從分散走向合作。本文按照網(wǎng)絡(luò)協(xié)同設(shè)計(jì)的思想，基于傳統(tǒng)模具生產(chǎn)特點(diǎn)和模具產(chǎn)品開發(fā)過程中的協(xié)作需求，提出了一種基于網(wǎng)絡(luò)模具協(xié)同開發(fā)平臺(tái)的模具開發(fā)實(shí)現(xiàn)形式，并構(gòu)建了模具協(xié)同開發(fā)平臺(tái)的總體功能體系，運(yùn)用軟件工程方法，設(shè)計(jì)了模具協(xié)同開發(fā)平臺(tái)的總體結(jié)構(gòu)框架，并應(yīng)用UML技術(shù)對(duì)模具協(xié)同開發(fā)平臺(tái)進(jìn)行了建模；使用分布式數(shù)據(jù)庫(kù)技術(shù)，建立了平臺(tái)數(shù)據(jù)庫(kù)；利用框架技術(shù)和協(xié)同設(shè)計(jì)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了模具協(xié)同開發(fā)平臺(tái)的主要功能，并以一注塑模協(xié)同開發(fā)實(shí)例說(shuō)明模具協(xié)同開發(fā)平臺(tái)的應(yīng)用。模具協(xié)同開發(fā)平臺(tái)的開發(fā)，以客戶訂單需求為中心，采用項(xiàng)目管理的方法對(duì)模具的整個(gè)生產(chǎn)過程進(jìn)行管理與監(jiān)控；使用MEETING工具，實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)環(huán)境下的模具協(xié)同設(shè)計(jì)；將DWGVIEWER和CTVRML插件集成，實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)環(huán)境下模具工程圖的協(xié)同瀏覽與批注；使用網(wǎng)絡(luò)開發(fā)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了不同類型的項(xiàng)目參與人員之間的在線協(xié)同討論；使用IIS服務(wù)器進(jìn)行MIME類型設(shè)置，實(shí)現(xiàn)異地CAD工具的遠(yuǎn)程瀏覽；運(yùn)用成組技術(shù)，建立模具產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理模塊，實(shí)現(xiàn)模具生產(chǎn)過程的全面信息化管理及模具企業(yè)內(nèi)的資源、技術(shù)與信息共享；將模具三維標(biāo)準(zhǔn)件庫(kù)集成到平臺(tái)內(nèi)，可以進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)件的查詢與下載；采用基于角色的控制方法，建立用戶權(quán)限管理模塊?；赪EB的模具協(xié)同開發(fā)平臺(tái)的實(shí)現(xiàn)，打破了時(shí)空交流的限制，模具開發(fā)者可以利用信息網(wǎng)絡(luò)和計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)工具，充分集成企業(yè)間的技術(shù)資源、信息資源和設(shè)備資源，實(shí)現(xiàn)跨空間、跨平臺(tái)的多點(diǎn)協(xié)同設(shè)計(jì)，從而提高模具設(shè)計(jì)質(zhì)量和效率，以應(yīng)對(duì)瞬息萬(wàn)變的市場(chǎng)機(jī)遇和激烈的競(jìng)爭(zhēng)。

簡(jiǎn)介：ER5模具鋼是上海材料研究所研制的新型冷變形模具鋼。該鋼在很大程度上克服了傳統(tǒng)高碳高鉻模具鋼強(qiáng)韌性、耐磨性不足和易產(chǎn)生模具開裂等缺點(diǎn)，各種工藝性能良好，成本適中。本文對(duì)ER5模具鋼進(jìn)行了不同溫度的淬火和回火，通過一系列的實(shí)驗(yàn)，采用MEF3光學(xué)顯微鏡，萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)，掃描電鏡等對(duì)該鋼的顯微組織和力學(xué)性能進(jìn)行了分析和測(cè)試；通過實(shí)驗(yàn)，本文得到如下幾點(diǎn)基本結(jié)論1ER5鋼具有明顯的二次硬化現(xiàn)象。隨淬火溫度的提升，ER5鋼二次硬化峰值的回火溫度也相應(yīng)升高。1090℃淬火后在500℃～530℃間回火出現(xiàn)二次硬化峰值，1120℃淬火后在530℃左右回火出現(xiàn)二次硬化峰值，而使1150℃淬火處理后的ER5鋼取得二次硬化峰值的回火溫度在560℃以上。2不同熱處理工藝所造成的二次硬化效應(yīng)也不同，其中1150℃淬火，560℃回火后的試驗(yàn)鋼二次硬化效應(yīng)最強(qiáng)烈。3提高淬火溫度能明顯增加ER5鋼的二次硬化能力，但會(huì)導(dǎo)致韌性變差。相對(duì)于ER5鋼生產(chǎn)實(shí)際中常用的“高淬高回”工藝，采用1090℃淬火，500℃～530℃回火的“低淬低回”工藝，也能取得良好的綜合力學(xué)性能。4ER5鋼在高溫回火時(shí)會(huì)析出許多細(xì)小的合金碳化物，由此引起二次硬化效應(yīng)，這些碳化物經(jīng)過衍射花樣標(biāo)定主要為VC。5ER5鋼的沖擊試樣斷裂類型為準(zhǔn)解理斷裂，組織中大量的一次碳化物成為準(zhǔn)解理斷裂的裂紋源，降低了鋼的韌性。6ER5鋼中的一次碳化物隨奧氏體化溫度升高而大量溶入基體，回火時(shí)則析出更多彌散細(xì)小的合金碳化物VC，VC數(shù)量越多ER5鋼的二次硬化效應(yīng)越強(qiáng)烈，但提高奧氏體化溫度導(dǎo)致晶粒粗化，降低力學(xué)性能。

簡(jiǎn)介：本課題嘗試以虛擬制造的技術(shù)和概念為基礎(chǔ)，結(jié)合各種計(jì)算機(jī)技術(shù)，以快捷科學(xué)地確定凸輪軸成型模具及軸類件的優(yōu)化切削工藝參數(shù)為目標(biāo)進(jìn)行研究。首先按實(shí)際加工條件建立刀具和工件切削系統(tǒng)的計(jì)算機(jī)三維模型，刀片的建模將按照實(shí)際使用刀片GB規(guī)定的幾何尺寸進(jìn)行，這項(xiàng)工作以CAD軟件PROE完成。然后將建立的模型導(dǎo)入有限元分析軟件DEFM進(jìn)行分析，分析過程將模擬刀具在工件上的切削過程，獲取在不同的加工工藝下刀片所受的三向力數(shù)據(jù)。通過切削力的試驗(yàn)和切削模擬仿真對(duì)比分析，研究表明按照切削加工實(shí)際構(gòu)建精確的物理模型，和建立合理的仿真模擬邊界條件，能夠獲得比較精確模擬結(jié)果。利用模擬的切削力結(jié)果，通過回歸技術(shù)，建立的切削力元模型。同時(shí)建立凸輪軸成型模具切削工藝優(yōu)化的數(shù)學(xué)模型，利用遺傳算法進(jìn)行優(yōu)化計(jì)算，獲取此軸類件的高效加工參數(shù)。同時(shí)將建立基于MATLAB的切削力回歸分析和優(yōu)化計(jì)算的用戶界面系統(tǒng)，達(dá)到提高工藝制定的效率和生產(chǎn)效率的目的。

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簡(jiǎn)介：冷拔坯料公差一般低于IT14，若直接一次冷拔，其冷拔精度很難達(dá)到高的要求（低于IT8）。為提高冷拔精度，一種方法是對(duì)坯料進(jìn)行測(cè)量和分組，采用不同組號(hào)的模具進(jìn)行拉拔，勢(shì)必增加分組工作量和模具的數(shù)量；另一方法是采用多次拉拔，這將影響生產(chǎn)效率和冷拔制造成本。本文以冷拔30的傳動(dòng)軸為例，研究坯料這一隨機(jī)誤差對(duì)冷拔傳動(dòng)軸成形精度的影響規(guī)律，提出了一種可變徑冷拔模具，通過ANSYSWKBENCH平臺(tái)對(duì)冷拔傳動(dòng)軸的過程進(jìn)行了模擬仿真分析，尋找控制方案，以提高冷拔精度。對(duì)同一批次320404的坯料在預(yù)處理工藝（酸洗、磷化、皂化）和冷拔模具（30）均已優(yōu)化的條件下進(jìn)行冷拔過程模擬，結(jié)果表明坯料直徑越小，冷拔成形的誤差越小，反之，越大；坯料的誤差會(huì)導(dǎo)致冷拔后傳動(dòng)軸的直徑誤差達(dá)到16～47UM。再對(duì)320404的坯料在不同定徑帶直徑的模具上進(jìn)行冷拔過程模擬，結(jié)果表明針對(duì)不同實(shí)際尺寸的坯料，采用不同的模具，可明顯減小冷拔成形誤差，對(duì)32的坯料，采用2998定徑帶直徑的模具冷拔，其成形誤差為16UM，比采用30的模具冷拔誤差減少了53％。通過ANSYSWKBENCH平臺(tái)，在靜態(tài)時(shí)對(duì)可變徑冷拔模具（材料為ER5鋼）施加不同徑向壓力來(lái)分析模具定徑帶的直徑變化關(guān)系，結(jié)果表明當(dāng)施加壓力為30～50MP時(shí)，模具定徑帶的直徑變形量達(dá)到25～36UM；在一定范圍內(nèi)，壓力越大，模具定徑帶的直徑變形量也增大，可使冷拔后傳動(dòng)軸的成形誤差減小，當(dāng)施加壓力為30～40MP時(shí)，冷拔的坯料，其成形誤差減少量為10～15UM。采用正交實(shí)驗(yàn)法對(duì)可變徑模具冷拔傳動(dòng)軸的主要工藝參數(shù)（定徑帶長(zhǎng)度LD、入口角Α、定徑帶與凹腔之間的距離L）進(jìn)行仿真優(yōu)化設(shè)計(jì)，結(jié)果表明三個(gè)主要工藝參數(shù)對(duì)可變徑模具冷拔傳動(dòng)軸的影響次序?yàn)槎◤綆c凹腔之間的距離L入口角Α定徑帶長(zhǎng)度LD；優(yōu)化后得到的最佳工藝參數(shù)組合為定徑帶與凹腔之間的距離L4MM、入口角Α12°、定徑帶長(zhǎng)度LD5MM，對(duì)優(yōu)化參數(shù)條件下的仿真結(jié)果分析，結(jié)果表明對(duì)316、320324、三種不同的坯料，分別施加10MP、20MP、30MP的壓力，冷拔傳動(dòng)軸的成形誤差分別為21UM、20UM、18UM，可達(dá)到IT7級(jí)精度。

簡(jiǎn)介：汽車工業(yè)是我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)五大支柱產(chǎn)業(yè)之一2009年我國(guó)成為汽車全球產(chǎn)銷量第一的國(guó)家同年國(guó)務(wù)院發(fā)布了汽車產(chǎn)業(yè)調(diào)整振興規(guī)劃提出由汽車產(chǎn)銷大國(guó)向汽車制造強(qiáng)國(guó)邁進(jìn)的戰(zhàn)略目標(biāo)。要發(fā)展民族品牌車型急需數(shù)控機(jī)床和高精密模具等先進(jìn)制造裝備的相應(yīng)發(fā)展因此研究汽車模具關(guān)鍵技術(shù)之一的數(shù)控加工仿真技術(shù)具有重要意義。論文應(yīng)用成熟的商業(yè)化數(shù)控仿真系統(tǒng)VERICUT在深入研究建模仿真方法的基礎(chǔ)上建立該校ZXK32B、GXK5325、MCV760BP、MCH500D、HURCOVTXU等機(jī)床的虛擬模型并應(yīng)用UGPOSTBUILDER工具開發(fā)了ZXK32B機(jī)床專用后處理器。在前述工作基礎(chǔ)上以加工轎車儀表盤模具型芯為例對(duì)轎車模具數(shù)控加工仿真優(yōu)化技術(shù)開展了較為深入的研究并進(jìn)行了真實(shí)加工論文結(jié)論如下1基于VERICUT的全過程仿真可以方便的檢測(cè)機(jī)床碰撞干涉事故、優(yōu)化NC代碼、縮短制造周期有利于制造系統(tǒng)的集成必將成為今后轎車模具先進(jìn)制造技術(shù)的一個(gè)重要研究方向。2目前3軸、4軸和5軸機(jī)床加工質(zhì)量和加工效率的對(duì)比研究較少。本文應(yīng)用VERICUTAUTODIFF加工質(zhì)量檢查模塊對(duì)經(jīng)3軸、4軸和5軸機(jī)床加工后工件的質(zhì)量和加工效率進(jìn)行分析結(jié)果表明加工達(dá)到了設(shè)計(jì)的精度要求；此外在加工復(fù)雜空間曲面時(shí)5軸加工中心相比3軸機(jī)床能顯著提高工件表面質(zhì)量縮短加工時(shí)間。3利用OPTIPATH模塊優(yōu)化加工代碼結(jié)果表明能節(jié)省275％的加工時(shí)間并且達(dá)到了使加工更為平穩(wěn)、減少刀具磨損、提高加工質(zhì)量的目標(biāo)。在ZXK32B機(jī)床進(jìn)行實(shí)際加工驗(yàn)證了OPTIPATH功能的有效性和仿真系統(tǒng)的可靠性證明了優(yōu)化加工代碼對(duì)降低轎車模具加工成本有現(xiàn)實(shí)意義。本文關(guān)于建模仿真方法的研究可應(yīng)用于轎車模具數(shù)控加工行業(yè)建立的虛擬機(jī)床可用于廣東工業(yè)大學(xué)實(shí)驗(yàn)室對(duì)學(xué)生進(jìn)行數(shù)控操作培訓(xùn)和數(shù)控編程模擬實(shí)驗(yàn)。

簡(jiǎn)介：汽車覆蓋件模具設(shè)計(jì)是一個(gè)復(fù)雜的過程嚴(yán)重依賴于設(shè)計(jì)者的經(jīng)驗(yàn)如何提高覆蓋件模具設(shè)計(jì)智能化程度一直是覆蓋件模具CAD領(lǐng)域的研究重點(diǎn)首先本文將基于知識(shí)工程KNOWLEDGEBASEDENGINEERINGKBE技術(shù)引入覆蓋件模具CAD領(lǐng)域中對(duì)模具設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)和知識(shí)進(jìn)行系統(tǒng)化處理輔助人們進(jìn)行設(shè)計(jì)思考提供設(shè)計(jì)指導(dǎo)及評(píng)價(jià)最有效地利用專家的經(jīng)驗(yàn)和人類豐富的知識(shí)其次本文分析了覆蓋件模具CAD技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀KBE基本原理與實(shí)現(xiàn)技術(shù)及其在模具行業(yè)中可行性提出了覆蓋件模具設(shè)計(jì)系統(tǒng)中局部智能化設(shè)計(jì)思想本文基于WINDOWSNT的PROENGINEER平臺(tái)采用C語(yǔ)言與PROENGINEER二次開發(fā)工具PROTOOLKIT進(jìn)行開發(fā)應(yīng)用軟件工程學(xué)中模塊化設(shè)計(jì)方法和思想建立了基于KBE的汽車覆蓋件模具CAD智能系統(tǒng)的模塊結(jié)構(gòu)和總體框架圖同時(shí)還建立了知識(shí)庫(kù)圖形實(shí)例庫(kù)以及常用標(biāo)準(zhǔn)件庫(kù)最后通過以汽車覆蓋件頂蓋實(shí)例來(lái)驗(yàn)證了本文提出的設(shè)計(jì)思路和設(shè)計(jì)方法從而大大地提高了汽車覆蓋件模具設(shè)計(jì)的效率

簡(jiǎn)介：鋁及鋁合金因其具有密度小、可強(qiáng)化、易加工、耐腐蝕、無(wú)低溫脆性、良好的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性且外表美觀等特點(diǎn)，被廣泛用于航空飛行器、鐵道車輛、民用裝飾材料及包裝材料等各行業(yè)中。用擠壓的方法生產(chǎn)空調(diào)用鋁型材，既節(jié)約金屬又具有很高的生產(chǎn)效率。本文通過工藝實(shí)驗(yàn)和有限元數(shù)值模擬，對(duì)空調(diào)用小直徑薄壁鋁管擠壓成形技術(shù)進(jìn)行了研究和開發(fā)。設(shè)計(jì)制作了內(nèi)螺紋鋁管一次擠壓成形模具，并使用此模具進(jìn)行了擠壓工藝試驗(yàn)。通過試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)由于鋁在高溫時(shí)，其熱膨脹系數(shù)及粘性較大，故試驗(yàn)中擠壓出的內(nèi)螺紋鋁管的螺紋升角、齒高與模具芯頭設(shè)計(jì)值存在一定的差異；同時(shí)，螺紋升角不僅與模具結(jié)構(gòu)參數(shù)的設(shè)計(jì)有關(guān)，還應(yīng)考慮金屬的高溫?cái)D壓性能、擠壓工藝等因素。試驗(yàn)表明，管材擠壓速度、模具芯頭轉(zhuǎn)動(dòng)速度越大，則螺紋升角變大，但同時(shí)變形金屬來(lái)不及充填芯頭螺紋齒槽，使得內(nèi)螺紋鋁管齒高減小。對(duì)采用分流組合模來(lái)擠壓小直徑薄壁純鋁圓管的過程應(yīng)用DEFM3D三維有限元軟件進(jìn)行了模擬分析，得出了模具焊合室深度以及工作帶長(zhǎng)度對(duì)擠壓力、坯料的應(yīng)力應(yīng)變、模具的應(yīng)力等物理場(chǎng)量的影響規(guī)律，據(jù)此對(duì)模具結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)行了改進(jìn)。模擬結(jié)果表明，分流模上模的應(yīng)力集中主要分布在分流橋和模芯部位，下模的應(yīng)力集中分布在工作帶附近和焊合室圓角過渡區(qū)；焊合室深度和工作帶長(zhǎng)度對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量有很大影響。通過試驗(yàn)得知，加大焊合室深度和工作帶長(zhǎng)度能夠提高產(chǎn)品焊縫強(qiáng)度和表面質(zhì)量。對(duì)采用分流組合模來(lái)擠壓小直徑薄壁純鋁圓管的過程進(jìn)行了熱力耦合有限元模擬，得出了坯料預(yù)熱溫度對(duì)擠壓力、金屬變形溫度以及產(chǎn)品焊合性能的影響規(guī)律；對(duì)擠壓產(chǎn)品進(jìn)行了金相組織觀察，發(fā)現(xiàn)適當(dāng)降低坯料預(yù)熱溫度可提高產(chǎn)品機(jī)械性能。據(jù)此提出了合理的坯料預(yù)熱溫度，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。