1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　第一章微調(diào)旋鈕塑件產(chǎn)品研發(fā)分析</p><p>　　1.1設計任務的提出</p><p>　　1.1.1塑件基本信息描述</p><p>　　1.1.2塑件二維圖、三維圖顯示</p><p>　　1.2塑件工藝性分析</p>

2、;<p>　　1.2.1塑件原材料分析</p><p>　　1.2.2塑件原材料成型性能分析</p><p>　　1.2.3塑件尺寸精度分析</p><p>　　1.2.4塑件表面質量分析</p><p>　　1.2.5塑件的結構公藝性分析</p><p>　　第二章塑件的相關計算</p>

3、<p>　　2.1塑件數(shù)據(jù)的相關計算</p><p>　　2.1.1計算塑件的體積和質量以及最大投影面積</p><p>　　2.1.2確定注射機成型設備及參數(shù)</p><p>　　2.1.3塑件模塑工藝卡的填寫</p><p><b>　　2.2型腔的布置</b></p><p>　　

4、2.2.1型腔布置方案 </p><p>　　2.2.2塑件分型面的確定</p><p>　　第三章澆注系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　3.1主流道的設計</b></p><p><b>　　3.2分流道的設計</b></p><p>　　3.3分流道澆口的設計<

5、;/p><p>　　3.4澆口套、定位圈的設計</p><p>　　第四章成型零件的設計</p><p>　　4.1成型零件的設計</p><p>　　4.1.1型腔的結構設計</p><p>　　4.1.2型腔的結構二維圖、三維圖顯示</p><p>　　4.1.3型芯的結構設計</p>

6、;<p>　　4.1.4型芯結構二維圖、三維圖顯示</p><p>　　4.2成型零件尺寸計算</p><p><b>　　4.2.1影響因素</b></p><p>　　4.2.2型腔、型芯部分尺寸計算</p><p>　　第五章推出機構的設計</p><p>　　5.1推出機構的

7、概述</p><p>　　5.2所選推出機構類型</p><p>　　第六章側向分型與抽芯機構的設計</p><p>　　6.1側向分型與抽芯機構的典型結構顯示</p><p>　　6.2斜導柱、滑塊、楔緊塊的尺寸設計</p><p>　　6.3斜導柱、滑塊、楔緊塊的二維、三維圖顯示</p><p&

8、gt;　　第七章標準模架的選擇</p><p>　　7.1基本模架組合型式</p><p>　　7.2所選定模架類型及組合尺寸</p><p><b>　　第八章注射機的校核</b></p><p>　　8.1注射機有關工藝參數(shù)的校核</p><p>　　8.1.1最大注射量的校核</p&g

9、t;<p>　　8.1.2鎖模力的校核</p><p>　　8.1.3裝模高度的校核</p><p>　　8.1.4開模行程的校核</p><p>　　8.1.5頂出裝置的校核</p><p>　　第九章溫控系統(tǒng)的設計</p><p>　　9.1溫控系統(tǒng)的概述</p><p>　　

10、9.2冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　9.3型腔、型芯的冷卻</p><p><b>　　第十章模具裝配圖</b></p><p><b>　　10.1模具裝配圖</b></p><p>　　10.2模具裝配過程</p><p>　　10.3塑件注射成型工藝卡</p

11、><p>　　第十一章模具成型零件數(shù)控加工工藝規(guī)程</p><p>　　11.1型腔的數(shù)控加工工藝規(guī)程</p><p>　　11.2型芯的數(shù)控加工工藝規(guī)程</p><p>　　第十二章模具裝配、調(diào)試、日常維護</p><p><b>　　第十三章結論</b></p><p>&

12、lt;b>　　參考文獻</b></p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　第一章微調(diào)旋鈕塑件產(chǎn)品研發(fā)分析</p><p>　　1.1設計任務的提出</p><p>　　微調(diào)旋鈕塑件如圖1-1所示，設計要求如下：材料為ABS，生產(chǎn)批量為大批量，未注公差為MT5級精度，塑件的外表面為使用

13、工作面，不允許有熔接痕等表面缺陷。要求按要求完成微調(diào)旋鈕模塑注射工藝設計，繪制微調(diào)旋鈕模具總裝配圖及非標準模具零件圖，編制微調(diào)旋鈕注射模具成型零件加工工藝，闡述微調(diào)旋鈕二板式側抽芯注射模具裝配過程。</p><p>　　1.1.1塑件基本信息描述</p><p>　　①塑件為回轉體零件、結構簡單;</p><p>　　②塑件總體為一錐型凸臺形狀，故外形脫?？梢圆豢紤]

14、脫模斜度；</p><p>　　③塑件下部分壁厚均勻，均為2mm，較薄；上部分壁厚為3mm，也較薄；</p><p>　?、芩芗獗砻嬗幸沪?的單面通孔，為保證孔的特征，故必須設計斜導柱側抽芯機構；</p><p>　?、菟芗o螺紋，故不涉及螺紋成型及螺紋脫模的問題；</p><p>　?、匏芗镸T5級精度，總體要求精度不高。</p&

15、gt;<p>　　1.1.2塑件二維圖、三維圖顯示</p><p>　　圖1-1微調(diào)旋鈕二維圖</p><p>　　圖1-2微調(diào)旋鈕三維圖</p><p>　　1.2塑件工藝性分析</p><p>　　1.2.1塑件原材料分析</p><p><b>　　原材料的選擇</b><

16、/p><p><b>　　名稱：ABS</b></p><p><b>　　類型：熱塑性塑料</b></p><p>　　結構特點：線性結構非結晶型</p><p><b>　　使用溫度：≤70℃</b></p><p><b>　　化學穩(wěn)定性：良

17、好</b></p><p>　　性能特點：機械強度較好，有一定的耐磨性，但耐熱性較差，吸水性較大</p><p>　　主要用途：電器外殼、汽車儀表盤、日用品等</p><p>　　1.2.2塑件原材料成型性能分析</p><p><b>　　流動性：中等</b></p><p>　　收

18、縮性：成型收縮，收縮率0.4—0.7</p><p>　　冷卻速度：由于澆注成型時溫度較高，故而塑件冷卻速度較慢，必須充分冷卻</p><p>　　為保證塑件成型這要求注射模具必須具有冷卻水道系統(tǒng)。</p><p>　　1.2.3塑件尺寸精度分析</p><p>　　該塑件尺寸精度無特殊要求，所有尺寸均按要求MT5查取公差，其主要尺寸公差標注

19、如圖表1-3：</p><p>　　表1-3塑件主要尺寸精度</p><p>　　1.2.4塑件表面質量分析</p><p>　　該塑件要求“外表面為使用工作面，不允許有熔接痕等表面缺陷”而塑件內(nèi)部沒有較高的表面要求。根據(jù)塑件的一般要求，塑件外表面粗糙度可取Ra0.8um。</p><p>　　1.2.5塑件的結構公藝性分析</p>

20、;<p>　?、僭撍芗m合采用注射成型方法加工；</p><p>　　②根據(jù)塑件結構特點適合采用側澆口，推件板推出的兩板式模具結構；</p><p>　　③考慮到塑件單邊通孔的特征，故采用斜導柱側抽芯機構成型孔特征；</p><p>　?、芸紤]到塑件為MT5級精度，總體要求精度不高，又是大批量生產(chǎn)，故設計時采用一模四腔的模具結構，以提高生產(chǎn)效率；<

21、;/p><p>　　⑤推出機構采用簡單的推板推出機構。</p><p>　　⑥塑件臺階表面上有一Ø4的單面通孔，故設計到斜導柱側抽芯分型結構的模具。</p><p>　　第二章塑件的相關計算</p><p>　　2.1塑件數(shù)據(jù)的相關計算</p><p>　　2.1.1計算塑件的體積和質量以及最大投影面積</

22、p><p><b>　　⒈計算塑件的體積：</b></p><p>　　根據(jù)零件的三維pro/e模型，利用三維軟件直接可查詢到塑件的體積為：V1=8230.34mm3 </p><p>　　其塑件所需澆注系統(tǒng)的體積為：V2=19752.816mm3</p><p>　　則一次注射所需的塑料總體積為：V=4V1+V2=526

23、74.176mm3</p><p><b>　　⒉計算塑件的質量：</b></p><p>　　查手冊（常用塑料性能）則取密度ρ=1.16g/cm3</p><p>　　由公式計算塑件的質量：M1= V1×ρ=9.55g</p><p>　　澆注系統(tǒng)與塑件的總質量：M= V×ρ=61.1g</p

24、><p><b>　　⒊最大投影面積：</b></p><p>　　塑件二維投影為一Ф43的圓，故最大投影面積S=πr2=1451.465mm2</p><p>　　2.1.2確定注射機成型設備及參數(shù)</p><p>　　由塑件的體積V1=8230.34mm3</p><p>　　其塑件所需澆注系統(tǒng)的

25、體積為：V2=19752.816mm3</p><p>　　則一次注射所需的塑料總體積為：V=4V1+V2=52674.176mm3</p><p>　　則由公式V2+nV1≤0.8M可得:</p><p>　　M≥65842.72 mm3</p><p>　　查國產(chǎn)常用注塑機表，則選擇螺桿式注射機XS-ZY-125，其主要參數(shù)見下表2-1：

26、</p><p>　　表2-1螺桿式注射機XS-ZY-125主要技術參數(shù)</p><p>　　2.1.3塑件模塑工藝卡的填寫</p><p>　　模塑工藝卡2-2如下</p><p><b>　　2.2型腔的布置</b></p><p>　　2.2.1型腔布置方案</p><p

27、>　　型腔布置：采用一模四腔的型腔布置方案;</p><p><b>　　理由：</b></p><p>　　塑件為回轉體零件、結構簡單;</p><p>　　塑件尺寸精度要求不高，為MT5級</p><p>　?、撬芗蟠笈可a(chǎn)，故設計時采用一模四腔的模具結構，以提高生產(chǎn)效率；</p><

28、p>　　型腔的排列方式應遵循平衡式原則；故而型腔布置如圖2-3所示：</p><p><b>　　圖2-3型腔布置圖</b></p><p>　　2.2.2塑件分型面的確定</p><p>　?、狈中兔娴拇_定原則：</p><p>　　選取所要成型零件最大輪廓處;</p><p>　　保證塑

29、件能夠順利脫模；</p><p><b>　　保證塑件外觀質量；</b></p><p><b>　　保證塑件精度要求；</b></p><p><b>　　使分型面容易加工；</b></p><p><b>　　有利于排氣;</b></p>

30、<p>　　故根據(jù)以上原則則確定該塑件易采用水平分型方式進行分型;</p><p>　　如上圖分型面應選擇哪一個呢？說明理由。</p><p>　　根據(jù)分型面的選擇原則，⑴分型面一般選擇塑件最大輪廓處；⑵能夠使型芯與型腔容易分開；③能夠保證塑件精度要求；④還要有利于排氣;</p><p>　　而右面A—A分型面保證不了塑件表面質量，同時對同軸度有一定的影

31、響，故選擇左面A—A水平分型面。</p><p>　　第三章澆注系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　3.1主流道的設計</b></p><p>　　⒈模具主流道的設計尺寸:</p><p>　　根據(jù)手冊查得XS-ZY-125型注塑機噴嘴的有關尺寸如下：</p><p>　　噴嘴球半徑R0=12

32、mm;</p><p>　　噴嘴孔直徑d0=Φ4mm；</p><p>　　則根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系可得：</p><p>　　d=4+1=5mm;H=5mm;L=15mm;</p><p>　　R=12+2=14mm;r=0.72mm;</p><p>　　為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜

33、度為2°～4 °，經(jīng)換算的主流道大端直徑D=7.19mm;其主流道如3-1所示:</p><p><b>　　圖3-1主流道圖</b></p><p><b>　　3.2分流道的設計</b></p><p>　?、旁撍芗捎诓捎么笈可a(chǎn)，故采用工字型平衡式的分流道布置較合適，這種布置能夠達到各種型腔能

34、均衡地進料，同時充滿各型腔，保證注塑要求；</p><p>　?、品至鞯澜孛娌捎冒雸A形截面，則表面積/體積比最小，冷卻速度最低，熱量及摩擦損失小。進料流道中心冷凝慢，有利于保壓；</p><p>　　分流道設計如圖3-2；</p><p>　　圖3-2分流道圖設計</p><p>　　3.3分流道澆口的設計</p><p&

35、gt;　　由于塑件為ABS，不宜用直接進料口，同時塑件要防止翹曲變形及其他表面缺陷。故而綜合對塑件成型性能和澆口的分析比較，確定成型該塑件的模具采用側澆口。</p><p><b>　　圖3-3側澆口圖</b></p><p>　　3.4澆口套、定位圈的設計</p><p>　　根據(jù)所成型塑件所需標準模架的選擇以及查標準件表，得以確定所選澆口套

36、、定位圈的尺寸；</p><p>　　澆口套、定位圈具體尺寸如下圖3-4；</p><p>　　圖3-4澆口套、定位圈二維、三維圖</p><p>　　第四章成型零件的設計</p><p>　　4.1成型零件的設計</p><p>　　4.1.1型腔的結構設計</p><p>　　⒈塑件結構分析

37、如下:</p><p>　　塑件為回轉體零件、結構簡單;</p><p>　　⑵塑件總體為一錐型凸臺形狀;</p><p>　?、撬芗镸T5級精度，總體要求精度不高；</p><p>　　由塑件以上結構分析可知，再從模具零件加工工藝性方面考慮，</p><p>　　型腔結構設計選擇整體安裝式凹模，整體安裝式凹模型腔適

38、用于小型且形狀簡單的塑件成型。</p><p>　　4.1.2型腔的結構二維圖、三維圖顯示</p><p>　　型腔二維及三維布置圖如4-1所示：</p><p>　　圖4-1型腔二維、三維布置圖</p><p>　　4.1.3型芯的結構設計</p><p>　?、毙托臼浅尚退芗膬?nèi)表面的成型零件，然而該塑件：<

39、/p><p>　?、判托緸榛剞D體零件、結構簡單;</p><p>　?、扑芗叽绻顬镸T5級精度，總體要求精度不高;</p><p>　　⑶為了節(jié)約貴重磨具鋼材和便于加工，通常把模板與型芯采用不同材料制成，然后連接起來；</p><p>　?、纫话悴捎门_階連接，連接牢固可靠;</p><p>　　由以上分析可知型芯選擇組

40、合式型芯。</p><p>　　4.1.4型芯結構二維圖、三維圖顯示</p><p>　　型芯二維及三維布置圖如4-2所示：</p><p>　　圖4-2型芯二維、三維布置圖</p><p>　　4.2成型零件尺寸計算</p><p><b>　　4.2.1影響因素</b></p>

41、<p>　　⒈收縮率S；S=(smax+smin)/2×100%=(0.7%+0.4%) /2×100%=0.0055</p><p>　　⒉制造誤差z；z=△/3</p><p>　　4.2.2型腔、型芯部分尺寸計算</p><p><b>　?、币牍?-3；</b></p><p>

42、　　Lm=【Ls（1-S）-3/4△】0+z;Hm=【Hs（1-S）-2/3△】0+z;</p><p>　　lm=【ls（1+S）＋3/4△】0-z;hm=【hs（1+S）＋2/3△】0-z;</p><p><b>　　圖4-3引入公式</b></p><p>　　4.2.2型腔、型芯部分尺寸計算</p><p>　

43、　表4-4所示型腔、型芯尺寸</p><p>　　第五章推出機構的設計</p><p>　　5.1推出機構的概述</p><p>　?、痹谧⑸涑尚偷拿恳谎h(huán)中，都必須使塑件由模具型腔中脫出，模具中脫出塑件的機構稱為推出機構，或稱脫模機構。</p><p>　?、餐瞥鲞^程：包括開模、推出、取件、閉模、推出機構復位等過程。</p>

44、<p>　　⒊推出零件有推桿、復位桿、推桿固定板、和推板等。</p><p>　　⒋推桿將塑件從型芯中推出；復位桿在閉模過程中使推桿復位；推桿固定板和推板連接，固定所有推桿和復位桿，傳遞推出力并使整個推出機構能協(xié)調(diào)運動。</p><p>　　推出機構的驅動方式：</p><p><b>　　手動推出機構；</b></p>

45、<p><b>　　機動推出機構；</b></p><p><b>　　液壓推出機構；</b></p><p><b>　　氣動推出機構；</b></p><p>　　5.2所選推出機構類型</p><p>　?、备鶕?jù)以上推出機構的設計原理，該塑件為殼類零件，表面不

46、允許留有推出痕跡，所以采用推件板推出方式；驅動方式采用液壓機械驅動。</p><p>　?、餐萍逋瞥鼋Y構如5-1所示：</p><p>　　圖5-1推件板推出機構</p><p>　　第六章側向分型與抽芯機構的設計</p><p>　　6.1側向分型與抽芯機構的典型結構顯示</p><p>　　⒈塑件上具有內(nèi)外孔或內(nèi)

47、、外側凹，塑件不能直接從模具中脫出，此時需要將成型塑件側孔或側凹等的模具零件做成活動的，這種零件稱為側型芯。</p><p>　　⒉在塑件脫模前先將側型芯從塑件上抽出，然后再從模具中推出塑件。完成側型芯抽出和復位的機構就叫做側向分型與抽芯機構。</p><p>　?、硞认蚍中团c抽芯機構典型結構見6-1圖；</p><p>　　圖6-1側向分型與抽芯機構典型結構<

48、;/p><p>　　6.2斜導柱、滑塊、楔緊塊的尺寸設計</p><p><b>　?、贝_定抽芯距：</b></p><p>　　S=側孔深度+3mm=2mm+3mm=5mm</p><p><b>　?、残睂е脑O計：</b></p><p>　?、胖睆絛應側孔形狀較小、深度不

49、深且形狀簡單，故斜導柱直徑按經(jīng)驗值12mm取。</p><p>　　⑵模具所需抽芯距不大，所以斜導柱斜角設計為25°。</p><p>　　斜導柱有效長度l=s/sina=5/sin25°=10mm</p><p>　?、刃睂е渌糠值拈L度加載模型以后直接在圖上量取。斜導柱安裝在定模板上固定。</p><p>　　⒊滑塊

50、的設計、楔緊塊的設計：</p><p>　　因側孔形狀簡單、深度較淺，所以將滑塊和側型芯設計成整體式。</p><p>　?、菩ňo塊與滑塊配合的斜面的斜角為20°，使用掛臺安裝在定模板上。</p><p>　　6.3斜導柱、滑塊、楔緊塊的二維、三維圖顯示</p><p>　　圖6-2斜導柱、滑塊、楔緊塊的二維、三維圖</p&g

51、t;<p>　　第七章標準模架的選擇</p><p>　　7.1基本模架組合型式</p><p>　　模架是設計、制造塑料注射模的基礎部件。</p><p>　　標準模架如圖7-1所示：</p><p><b>　　圖7-1標準模架</b></p><p>　　7.2所選定模架類型及

52、組合尺寸</p><p>　?、备鶕?jù)所成型塑件的設計要求，則選取單分型面的二板式注射模;選擇側澆口模架。</p><p>　?、菜x標準模架B型如圖7-2所示：</p><p>　　圖7-2標準模架B型</p><p>　?、匙詈筮x定模架規(guī)格為150×150的模架；A、B、C板分別為50mm、</p><p>

53、;　　20mm、60mm,才能滿足微調(diào)旋鈕注射模的需要。</p><p>　?、礃藴誓＜?515組合尺寸如表7-3所示：</p><p>　　表7-3所示為1515模架組合尺寸</p><p><b>　　第八章注射機的校核</b></p><p>　　8.1注射機有關工藝參數(shù)的校核</p><p&g

54、t;　　8.1.1最大注射量的校核</p><p>　　為了保證注射成型正常進行，注射機的最大注射量應大于塑件的質量或體積。</p><p>　　由公式K利V公≥V校核;即</p><p>　　塑件的體積為：V1=8230.34mm3</p><p>　　其塑件所需澆注系統(tǒng)的體積為：V2=19752.816mm3</p><

55、;p>　　則一次注射所需的塑料總體積為：V=4V1+V2=52.674176cm3</p><p>　　K利一般取K利=0.8；</p><p>　　又知所選注射機為螺桿式注射機XS-ZY-125，故V公=125cm3；</p><p>　　有0.8×125≥52.674176，故而滿足要求。</p><p>　　8.1.2鎖

56、模力的校核</p><p>　?、辨i模力是指注射機的鎖模裝置對模具施加的最大夾緊力。</p><p>　?、矠榱朔乐狗中兔嫣幃a(chǎn)生溢料現(xiàn)象，保證塑件在高度方向上的尺寸精度，注射機的額定鎖模力必須大于脹模力，即：</p><p><b>　　F鎖≥qA分</b></p><p>　　⒊查表F鎖=900kN；q=34,3MPa

57、;即：</p><p>　　900≥34.3×8.649，故而滿足要求。</p><p>　　8.1.3裝模高度的校核</p><p>　?、弊⑸錂CXS-ZY-125要求模具最大厚度為300mm,模具最小厚度為200mm；而微調(diào)旋鈕設計閉合厚度為220mm,介于兩者之間，符合注射機要求。</p><p>　?、参⒄{(diào)旋鈕模具定位圈尺寸

58、、澆口套設計均按注射機噴嘴尺寸參數(shù)設計，符合注射機要求。</p><p>　　8.1.4開模行程的校核</p><p>　　⒈注射機XS-ZY-125為“液壓——機械“合模方式，因此注射機最大開模行程與模具厚度無關，對于該塑件的單分型面注塑模具；</p><p>　?、查_模行程可按下式校核：</p><p>　　S≥H1+H2+(5—10)&

59、lt;/p><p>　　其中制品推出距離為30mm，制品總高度H2為42mm,即S=30+42+10=82mm,S小于模板最大行程300mm,故注射機滿足開模要求。</p><p>　　8.1.5頂出裝置的校核</p><p>　　制品的推出距離要求為30mm, 微調(diào)旋鈕注射模設計墊塊高60mm，推板厚28mm.因此模具的推出距離實際為60-28=32mm﹥30mm,故

60、滿足塑件推出要求。</p><p>　　第九章溫控系統(tǒng)的設計</p><p>　　9.1溫控系統(tǒng)的概述</p><p>　　⒈塑件成型工藝過程中，模具溫度會直接影響塑件的充模、塑件的定型、成型周期和塑件質量。</p><p>　?、材剡^低，熔體流動性差，塑件成型性能差，塑件輪廓不清晰，表面產(chǎn)生明顯的銀絲、云絲，甚至充不滿型腔或形成熔接痕，塑

61、件表面不光澤，缺陷多，機械強度降低。</p><p>　　⒊模溫過高，成型收縮率大，脫模后塑件變形大，并且易造成溢料和粘膜。</p><p>　?、茨＞邷囟炔痪鶆颍托竞托颓粶囟炔钸^大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，影響塑件的形狀及尺寸精度。因此，為保證塑件質量，模溫必須適當、穩(wěn)定、均勻。</p><p>　?、刀鄶?shù)情況下，由于模具不斷地被注入的熔融塑料加熱，模

62、溫升高，靠模具自身的散熱不能使模具保持較低的溫度，一般應加設冷卻裝置。</p><p>　?、赌＞咴O置的溫控系統(tǒng)應使型腔和型芯保持在規(guī)定的溫度范圍之內(nèi)，并使模溫均勻，以便成型工藝得以順利進行，保證塑件尺寸穩(wěn)定、變形小、表面質量好、物理和機械性能良好。</p><p>　　9.2冷卻系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　⒈模具冷卻概述</b>&

63、lt;/p><p>　?、拍＞叩睦鋮s就是將熔融塑料傳給模具的熱量盡可能迅速地全部帶走，以縮短成型周期，并獲得最佳的塑件質量。</p><p>　?、颇＞叩睦鋮s方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻等，常用的是水冷卻方法。</p><p>　　⑶冷卻形式一般是在型腔、型芯等部位合理地設置冷卻通道，并通過調(diào)節(jié)冷卻水流量及流速來控制模溫。</p><p>　　

64、⑷冷卻水一般為室溫冷水，必要時也可以采用低溫水來滿足需要。</p><p>　?、怖鋮s通道的設計原則</p><p>　?、爬鋮s通道離凹模型腔壁不易太遠或太近，以免影響冷卻效果和模具的強度。</p><p>　?、扑芗诤窕揪鶆驎r，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻回路的數(shù)量盡量多，這樣冷卻會愈均勻。</p><p>　　⑶冷卻系統(tǒng)應防止漏水，特別

65、是不能滲透到成型部位</p><p>　?、壤鋮s通道內(nèi)不應有存水和產(chǎn)生回流的部位，應暢通無阻。</p><p>　?、衫鋮s通道要避免接近塑件的熔融部位，以免使塑件產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度。</p><p>　?、蔬M出口冷卻水溫差不宜過大，避免造成模具表面冷卻不均勻。</p><p>　?、死鋮s通道的設置應考慮節(jié)水原則，應設冷卻水的循環(huán)供應系統(tǒng)

66、。</p><p><b>　?、忱鋮s裝置的形式</b></p><p><b>　　溝槽式冷卻</b></p><p><b>　　管道式冷卻</b></p><p><b>　　隔板式冷卻</b></p><p><b&g

67、t;　　套管式冷卻</b></p><p><b>　　間接式冷卻</b></p><p>　　9.3型腔、型芯的冷卻</p><p>　　⒈根據(jù)以上冷卻系統(tǒng)設計原則以及冷卻裝置形式，得以確定所選塑件的型腔選擇管道式冷卻、型芯選擇隔板式冷卻。</p><p>　?、残颓?、型芯冷卻圖見9-1所示：</p&

68、gt;<p>　　圖9-1型腔、型芯冷卻圖</p><p><b>　　第十章模具裝配圖</b></p><p><b>　　10.1模具裝配圖</b></p><p>　　圖10-1模具裝配圖</p><p>　　圖10-2模具二維裝配圖</p><p>　　

69、10.2模具裝配過程</p><p>　　表10-3模具裝配過程</p><p>　　10.3塑件注射成型工藝卡</p><p>　　表10-4塑件注射成型工藝卡</p><p>　　第十一章模具成型零件數(shù)控加工工藝規(guī)程</p><p>　　11.1型腔的數(shù)控加工工藝規(guī)程</p><p>　　圖

70、11-1模具型腔結構</p><p>　　圖11-2型腔機加工工藝過程卡</p><p>　　CNC數(shù)控加工編程如下:</p><p><b>　　(銑床銑型腔孔)</b></p><p>　　子程序： O200;</p><p>　　G90G54G97G99;</p><p&

71、gt;<b>　　G00Z150;</b></p><p><b>　　G00X0Y0;</b></p><p>　　G00Z2F100;</p><p>　　G01G41X25Y30D01;</p><p><b>　　Z-10F100;</b></p><

72、;p>　　X21.5Y0Z-10F120;</p><p>　　G01G03X-21.5Y0R21.5F80;</p><p><b>　　X21.5;</b></p><p>　　G01X25Y30;</p><p><b>　　Z-18F100;</b></p><p&

73、gt;　　X10.5Y0Z-18F120;</p><p>　　G01G03X-10.5Y0R10.5F80;</p><p><b>　　X10.5;</b></p><p>　　G01X25Y30;</p><p><b>　　Z-14F100;</b></p><p>

74、　　X7.5Y0F120;</p><p>　　G01G03X-7.5Y0R7.5F80;</p><p><b>　　X7.5;</b></p><p>　　G00X25Y30;</p><p><b>　　Z100;</b></p><p>　　G00G40X0Y0;&l

75、t;/p><p><b>　　M05;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p>　　主程序:O0001;</p><p>　　G90G54G00X0Y0Z100;</p><p><b>　　S1000M03;</b></

76、p><p><b>　　M98P200;</b></p><p><b>　　G51.1X0;</b></p><p><b>　　G50.1;</b></p><p>　　G51.1X0Y0;</p><p><b>　　M98P200;<

77、/b></p><p><b>　　G50.1;</b></p><p><b>　　G51.1Y0;</b></p><p><b>　　M98P200;</b></p><p><b>　　G50.1;</b></p><p&

78、gt;<b>　　G00X0Y0;</b></p><p><b>　　Z100;</b></p><p><b>　　M05;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p>　　11.2型芯的數(shù)控加工工藝規(guī)程</p>

79、<p>　　圖11-3模具型芯結構</p><p>　　圖11-4型芯機加工工藝過程卡</p><p>　　CNC數(shù)控加工編程如下:</p><p><b>　　(粗、精車外圓) </b></p><p><b>　　O0001；</b></p><p>　　G4

80、0G97G99;</p><p><b>　　S1000M03;</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p>　　G00X100Z50;</p><p><b>　　X45Z3;</b></p><p>　　G71U1.5R

81、0.5;</p><p>　　G71P10Q20U0.3W0.1F0.06;</p><p>　　N10G00X42;</p><p>　　G01Z0F0.1;</p><p><b>　　X9;</b></p><p><b>　　Z-14;</b></p>

82、<p><b>　　X15;</b></p><p>　　G03X17Z-15R1F0.05;</p><p>　　G01Z-34F0.03;</p><p><b>　　X39;</b></p><p>　　Z-82F0.01;</p><p>　　N20G00X

83、45;</p><p>　　G70P10Q20;</p><p><b>　　G00X100;</b></p><p><b>　　Z100;</b></p><p><b>　　M05;</b></p><p><b>　　M30;</

84、b></p><p><b>　　（車退刀槽與切斷）</b></p><p><b>　　T0202；</b></p><p><b>　　S400M03;</b></p><p><b>　　G00X42Z3;</b></p><

85、;p>　　G01X39F0.6;</p><p><b>　　Z-77;</b></p><p><b>　　X35F0.1;</b></p><p><b>　　Z-80;</b></p><p><b>　　X42F0.6;</b></p&

86、gt;<p><b>　　X39;</b></p><p><b>　　Z-82;</b></p><p><b>　　X1F0.1;</b></p><p><b>　　G00X42;</b></p><p><b>　　Z100

87、;</b></p><p><b>　　M05;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p>　　第十二章模具裝配、日常維護、調(diào)試</p><p><b>　　⒈模具裝配注意事項</b></p><p><b&

88、gt;　?、糯_定裝配基準；</b></p><p>　　⑵裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；</p><p>　　⑶調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊。</p><p>　?、仍谘b配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便

89、總裝合模調(diào)整時檢查；</p><p>　　組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；</p><p>　?、式M裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中；</p><p>　?、嗽嚹＃涸嚹：细窈蟠蛏夏＞邩擞?，包括模具編號、合模標記及組裝基面。</p

90、><p><b>　　模具預熱</b></p><p>　　模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內(nèi)進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。</p><p><b>　?、谕埠蛧娮斓募訜?lt;/b></p><p>　　根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行

91、。</p><p>　?、酃に噮?shù)的選擇和調(diào)整</p><p>　　根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調(diào)整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。</p><p><b>　　④注塑</b></p><p>　　在料筒中的塑料和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質量缺陷，分析

92、導致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。</p><p><b>　?、材＞叩娜粘＞S護</b></p><p><b>　　模具的日常維護方法</b></p><p>　　⑴是否有低壓鎖模保護。</p><p>　　⑵動部位如導柱、頂桿、行位是否磨損，潤滑是否良好？要求至少12

93、小時要加一次油，特殊結構要增加加油次數(shù)。</p><p>　　⑶模具的固定模板的螺絲和鎖模夾是否松動。</p><p>　?、葯z查產(chǎn)品的缺陷是否與模具有關。</p><p>　?、啥〞r要對模具進行全面檢查并進行防銹處理: 抹干型腔、型芯、頂出機構和行位等部位水份并噴灑模具防銹劑或涂抹黃油。</p><p>　　打開模具,檢查內(nèi)部防銹效果,有異

94、常情況,須重新進行防銹處理. 長期不使用的模具須涂抹黃油。</p><p><b>　?、衬＞哒{(diào)試步驟</b></p><p>　　選擇螺桿及噴嘴的調(diào)整要點</p><p>　　調(diào)節(jié)加料量，確定加料方式</p><p><b>　　調(diào)節(jié)鎖模系統(tǒng)</b></p><p>　　調(diào)

95、整頂出裝置與軸心系統(tǒng)</p><p><b>　　調(diào)整塑化能力</b></p><p><b>　　調(diào)節(jié)注射壓力</b></p><p><b>　　調(diào)節(jié)成型時間</b></p><p>　　調(diào)節(jié)模具溫度及水冷系統(tǒng)</p><p><b>