1、<p>　　機械制造工藝學課程設計任務書</p><p>　　設計題目： 撥叉（二）（CA6140）機械加工工藝規(guī)程編制及工裝設計（年產量：5,000件）</p><p>　　設計內容： 1.編制機械加工工藝規(guī)程，填寫工藝文獻1套，繪制零件毛坯圖1張 </p><p>　　2.設計夾具1套，繪制夾具裝配圖和

2、主要結構零件</p><p>　　圖各1張 </p><p>　　3.撰寫課程設計說明書1份 </p><p>　　設計時間： </p><p><b>　　序 言</b></p>

3、<p>　　機械制造工藝學課程設計是在我們完成了大學的全部基礎課程、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。通過機床加工工藝及夾具設計，匯總所學專業(yè)知識如一體(如《機械零件設計》、《金屬切削機床》、《機械制造工藝》等)。讓我們對所學的專業(yè)課得以鞏固、復習及實用，在理論與實踐上有機結合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎！</p><p><b>　　設計

4、目的：</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計,是在學完機械制造工藝學及夾具設計原理課程，經過生產實習取得感性知識后進行的一項教學環(huán)節(jié)；在老師的指導下，要求在設計中能初步學會綜合運用以前所學過的全部課程，并且獨立完成的一項工程基本訓練。同時，也為以后搞好畢業(yè)設計打下良好基礎。通過課程設計達到以下目的：</p><p>　　1、能熟練的運用機械制造工藝學的基本理論和夾

5、具設計原理的知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及合理制訂工藝規(guī)程等問題的方法，培養(yǎng)學生分析問題和解決問題的能力。</p><p>　　2、通過對零件某道工序的夾具設計，學會工藝裝備設計的一般方法。通過學生親手設計夾具的訓練，提高結構設計的能力。</p><p>　　3、課程設計過程也是理論聯(lián)系實際的過程，并學會使用手冊、查詢相關資料等，增強學生解決工程實際問題的獨立工作能力。&

6、lt;/p><p><b>　　一．零件的分析</b></p><p>　　（一）、零件的作用：</p><p>　　題目給定的撥叉（CA6140）位于車床變速機構中，主要起換擋使主軸回轉運動按照 工作者的要求進行工作。工作過程：撥叉零件是在傳動系統(tǒng)中撥動滑移齒輪，以實現(xiàn)系統(tǒng)調速。轉向。其花鍵孔Ø25與軸的配合來傳遞凸輪曲線槽傳來的運動。

7、零件的2個交叉頭補位與滑移齒輪相配合。</p><p>　?。ǘ⒘慵墓に嚪治?lt;/p><p>　　CA6140車床撥叉（二）共有兩個加工表面，它們之間有一定的位置要求。</p><p>　　一花鍵孔的中心線為基準的加工面</p><p>　　這一組面包括Ø25H7的六齒方花鍵孔、Ø22H2的花鍵低空及兩端的2

8、5;15°的倒角、距花鍵孔中心線上方22mm的平面以及距中心線下方15mm的平面。</p><p>　　以工件左端為基準的寬度為18H11的槽</p><p>　　18H11的槽的2個內表面與花鍵槽的中心線有垂直度公差0.08</p><p>　　二、 工藝規(guī)程設計</p><p>　?。ㄒ唬?、確定毛坯的制造形式</

9、p><p>　　零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。加上工件的年產量為4000件，屬于大批量生產，采用金屬膜鑄造成型。根據《機械加工工藝手冊》選擇鑄件的加工余量等級為7級，底面及側面澆注確定待加工表面的加工余量為4mm。</p><p><b>　?。ǘ?、基準的選擇</b></p><p&g

10、t;　　1.粗基準的選擇：因為要保證花鍵的中心線垂直于右端面，所以以Φ40的外圓表面作為粗基準。同時也以工件的右端面作為粗基準。</p><p>　　2. 精度基準的選擇：為保證定位基準和工序基準重合，以零件的左面C面為精基準。</p><p>　?。ㄈ?、制定工藝路線</p><p>　　制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能

11、得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。</p><p><b>　　工藝路線方案一</b></p><p>　　工序1 粗、精銑工件的左端面（C面）</p><p>　　工序2 擴花鍵孔孔到Ø2

12、2</p><p>　　工序3 锪倒角花鍵孔2×15°</p><p>　　工序4 粗、精銑臺階面B面</p><p>　　工序5 鉆孔2×M8，攻螺紋，鉆Ø5錐孔</p><p>　　工序6 粗、精銑寬度為18的槽和槽的上表面的平面</p><p&g

13、t;　　工序7 拉花鍵</p><p>　　工序8 去毛刺</p><p>　　工序9 終檢</p><p>　　工藝路線方案二 </p><p>　　工序1 粗、精銑工件的左端面（C面）</p><p>　　工序2 擴花鍵孔到Ø22</p><

14、p>　　工序3 锪倒角花鍵孔2×15°</p><p>　　工序4 拉花鍵</p><p>　　工序5 粗、精銑臺階面B面</p><p>　　工序6 粗、精銑寬度為18的槽和槽的上表面的平面</p><p>　　工序7 鉆孔2×M8，攻螺紋，鉆Ø5錐孔&l

15、t;/p><p>　　工序8 去毛刺</p><p>　　工序9 終檢</p><p><b>　　工藝路線方案三</b></p><p>　　工序1 粗、精銑工件的左端面（C面）</p><p>　　工序2 擴花鍵孔到Ø22</p><p

16、>　　工序3 锪倒角花鍵孔2×15°</p><p>　　工序4 粗、精銑臺階面B面</p><p>　　工序5 粗、精銑寬度為18的槽和槽的上表面的平面</p><p>　　工序6 鉆孔2×M8，攻螺紋，鉆Ø5錐孔</p><p>　　工序7 拉花鍵<

17、;/p><p>　　工序8 去毛刺</p><p>　　工序9 終檢</p><p>　　工藝方案的比較和選擇：方案二把拉花鍵放接在擴孔和倒角之后，因為花鍵孔的精度要求比較高，后面接下來的加工還要用花鍵孔來作為定位，易破壞拉花鍵的精度。所以應把拉花鍵放在最后一道工序，因為它的加工的精度要求比較高，加工是一次完成，不會破壞加工的精度要求。再看方案一和方案三

18、，方案一把鉆孔安排在加工好臺階面之后接著進行，之后又還要進行銑槽的工序，為了方面加工和合理安排加工順序，所以還是把銑的部分安排在一起，方便加工。綜上考慮，最終選擇工藝路線方案三為最終方案。</p><p>　?。ㄋ模?、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　CA6140車床撥叉：零件材料為HT200，硬度190～210HB，毛坯重量0.8kg，生產類型大批量，鑄造毛坯。

19、</p><p>　　端面（C面）的加工余量</p><p>　　查《簡明機械加工工藝手冊》（以下簡稱“簡明手冊”）表10-6取銑削的加工余量：</p><p><b>　　粗銑 3mm</b></p><p><b>　　精銑 1mm</b></p><p><b

20、>　　花鍵底孔的加工余量</b></p><p>　　內孔Ø20先鑄出，所以取鉆孔的雙邊加工余量為2mm，單邊為1mm</p><p>　　B面（臺階面）的加工余量</p><p>　　查《簡明手冊》表1-22取銑削的加工余量：</p><p><b>　　粗銑 2mm</b></p

21、><p><b>　　精銑 1mm</b></p><p><b>　　寬度為18的槽</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表3.2-29取銑削的加工余量：</p><p>　　粗銑 3mm（雙邊余量）</p><p>　　精銑 1mm（雙邊）</

22、p><p><b>　　5.拉花鍵孔</b></p><p><b>　　花鍵孔按外徑定位</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表3.2-19取加工余量為2Z=1mm。</p><p>　　6.其他尺寸直接鑄造得到</p><p><b>　　7.毛坯尺寸

23、</b></p><p>　　考慮到零件的很多表面沒有粗糙度要求，不需要加工。從鑄造出來即可符合使用要求，因此，只采取75×40的表面加工余量。查《機械加工工藝手冊》表3.1-24，確定毛坯的尺寸公差為CT7,表3.1-21查得CT7=1.1mm。相應計算如下：</p><p>　　名義尺寸：80+4=84mm</p><p>　　最大極限尺寸

24、=80+4+CT7=85.1mm</p><p>　　最小極限尺寸=80+4-CT7=82.9mm</p><p>　　具體毛坯尺寸見后附的毛坯圖</p><p>　?。ㄎ澹?、確立切削用量及基本工時</p><p>　　確定切削用量及基本工時</p><p>　　工序Ⅰ：銑削端面。本工序采用計算法確定切削用量。<

25、/p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200，查《簡明手冊》表10-3，取σb=195N/mm2=0.195GPa=195MPa。選取用金屬型鑄造。</p><p>　　加工要求：粗銑右端面，然后精銑此端面。</p><p>　　銑床：查《機械加工工藝手冊》表9.1-2，選用X6132

26、A臥式銑床。主軸轉速30~1500r/min，機床功率9.06kw。最高表面粗糙度可達1.6。</p><p>　　刀具：查《簡明手冊》表12-21，取刀具材料YG6。查《機械加工工藝手冊》表9.2-11選取鑲齒套式面銑刀（GB1129-85），刀具直徑D=80mm，齒數(shù)z=10。Κr=。</p><p><b>　　計算切削用量</b></p><

27、;p><b>　?、糯帚娪叶嗣?lt;/b></p><p>　　進給量選擇：根據《機械加工工藝手冊》表9.4-1，工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件，取每齒進給量=0.2mm/z。</p><p><b>　　背吃刀量=3mm。</b></p><p>　　銑削速度：參考《簡明手冊》表11-28，選取銑削速度為60m/min。&

28、lt;/p><p>　　按《機械加工工藝手冊》表9.2-11選取d/z=80/10，即銑刀直徑80mm，銑刀齒數(shù)為10。</p><p><b>　　由公式。</b></p><p>　　銑床為8級級數(shù)，按機床手冊及計算，有n=240r/min這一轉速，與理論轉速相近，即可選此轉速。</p><p><b>　　實

29、際銑削速度。</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表9.4-31，可知銑削基本時間，其中為工作臺每分鐘進給量，=480mm/min。</p><p>　　為工件銑削部分長度，75mm；</p><p>　　為切入行程長度，有公式</p><p><b>　　=7.36mm。</b></p&

30、gt;<p>　　為切出行程長度，82mm。</p><p>　　所以粗銑時基本時間為=（75+7.36+82）/480=0.342min=21s。</p><p><b>　?、凭娪叶嗣?lt;/b></p><p>　　銑床，刀具的選取同粗銑一致。</p><p><b>　　背吃刀量=1mm，&

31、lt;/b></p><p>　　銑削速度：要求表面粗糙度為=3.2,查《機械加工工藝手冊》表9.4-3，每轉進給量取=0.8mm/r。</p><p>　　根據《簡明手冊》表11-28，可取銑削速度v=80m/min。</p><p><b>　　。</b></p><p>　　查機床手冊及計算，取銑床轉速為n=

32、320r/min。</p><p><b>　　實際銑削速度。</b></p><p><b>　　基本時間計算如粗銑</b></p><p>　　,,與粗銑加工相同。</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　工序2

33、 擴孔</b></p><p>　　選用搖臂鉆床z3063，查《簡明手冊》表14-12，鉆速范圍20~1600r/min。</p><p><b>　　鉆頭材料：高速鋼</b></p><p>　　由《簡明手冊》表11-10查得每轉進給量=0.8mm/r，</p><p>　　查表11-12，鉆削速度取=0

34、.35m/s=21m/min</p><p><b>　　擴鉆孔時的切削速度</b></p><p><b>　　由公式</b></p><p>　　按機床選取n=140r/min。</p><p><b>　　得實際鉆削速度</b></p><p>&

35、lt;b>　　基本時間t</b></p><p>　　由《金屬切削手冊》表7-7有：</p><p><b>　　其中mm/s</b></p><p>　　L為鉆削長度，為鉆削直徑。</p><p><b>　　工序三 锪倒角</b></p><p>　

36、　由于此道工序用時較短，一次就可以完成，按經驗選取時間為3s.</p><p>　　工序四 粗、精銑上端臺階面</p><p><b>　　工步1 粗銑</b></p><p>　　刀具選擇：YG 6的 鑲齒端面銑刀 </p><p>　　機床: 查《機械加工工藝手冊》選取</p><p>

37、;　　立式銑床 X5020A 功率為：3.79Kw</p><p>　　主軸轉速范圍為：40-1800 r/min</p><p>　　表9.2-11選取： d/z=80/10</p><p><b>　　背吃刀量：2mm</b></p><p>　　查《簡明手冊》表1-22選取</p><p&g

38、t;　　進給量取=0.25mm/r</p><p>　　銑削速度根據《簡明手冊》表11-28 選： V=60m/min</p><p>　　由公式=（100060）/（3.1460）=238 r/min</p><p>　　按機床選取轉速為 n=240r/min</p><p>　　所以，實際銑削速度V=nπd/1000=60.29 r/mi

39、n</p><p><b>　　基本時間：</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表9.4-31 主偏角Kr=90°</p><p>　　=nz=600mm/min</p><p><b>　　+（1~3）=mm</b></p><p>　　t=/=(8

40、0+4.92+82)/600=0.28min=17s</p><p><b>　　工步2 精銑</b></p><p><b>　　背吃刀量：1mm</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表9.4-3選每齒進給量：</p><p>　　查《簡明手冊》表11-28選 銑削速度 V=75m

41、/min</p><p>　　=（1000×75）/(3.14×80)=298r/min</p><p>　　按機床選取轉速 n=300r/min</p><p>　　則實際額銑削速度為V= V=nπd/1000=75.36 m/min</p><p><b>　　基本時間：</b></p>

42、;<p>　　=nz=0.15×300×10=450 mm/min </p><p>　　t=/=(80+4.92+82)/450=23s</p><p><b>　　工序五 銑槽</b></p><p><b>　　工步1 粗銑</b></p><p>　　機

43、床還是選用上面所用型號的銑床</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表3.2-29</p><p>　　粗銑的背吃刀量 （單邊）</p><p>　　按《機械加工工藝手冊》表9.2-2選取 直柄立銑刀 d/z=16/3</p><p>　　銑刀每齒進給量=0.16mm/z</p><p>　　刀具材料選用 ：高速

44、鋼</p><p>　　按《簡明手冊》選取銑削速度V=18m/min</p><p>　　=(1000×18)/(3.14×16)=358 r/min</p><p>　　按機床選取轉速為：n=390r/min</p><p><b>　　基本時間t：</b></p><p>

45、<b>　　t=/</b></p><p>　　根據《機械加工工藝手冊》表9.4-31，式子中的</p><p><b>　　i= l=40mm</b></p><p>　　=nz=0.16×3×390=187.2mm/min</p><p>　　=0.5×16+2=1

46、0 mm 取， i=2</p><p><b>　　所以，t=</b></p><p>　　工步2 ：精銑</p><p>　　被吃刀量ap2=1mm，雙邊</p><p>　　選取d/z=18/3，按《機械加工工藝手冊》表9.4-3選取fz=0.12mm/z</p><p>　　按《簡明

47、手冊》表11-28取Vc=25m/min，</p><p>　　所以n=1000v/d=1000x25/x18=442.32r/min</p><p>　　選取450r/min</p><p>　　基本時間t t=（l+l1+l2）/fmz</p><p>　　fmz=fz x Z x n=0.12x3x450=162mm/min<

48、/p><p>　　所以t=52x2/162=0.64min=39s</p><p>　　工序六 鉆孔2-M8，攻螺紋，鉆錐孔</p><p><b>　　安裝1</b></p><p>　　工步1 ：鉆孔2-6.7mm</p><p>　　確定進給量f：根據《機械加工工藝手冊》表10

49、3;4-1.當HT200的σb<200MPa，加工此直徑孔的f=0.36～0.44mm/r，由于零件在加工孔后要螺紋，故進給量應乘以0.5，則f=（0.36～0.44）x0.5=0.18～0.22mm/r。查《簡明手冊》表2-35，選用Z525立式鉆床，根據機床選用f=0.22mm/r</p><p>　　切削速度，根據《簡明手冊》表2-15，得V=19m/min，所以</p><p&g

50、t;　　Ns=1000v/dw=1000x19/x6.7=903r/min</p><p>　　根據Z525機床，選用 Nw=960r/min，故實際切削速度為V=x6.7x960/1000=20.2m/min</p><p>　　切削加工時，l=11mm，查《機械加工工藝手冊》10·4-43有，l1=3mm，lf=（dwxcotkr/2）+3=6.35mm （取kr=45&

51、#176;）</p><p>　　則tm1=（l+l1+lf）/Nwf=（11+3+6.35）/960x0.22=0.0964min</p><p>　　以上為一個孔的機動時間，故本工步的機動時間為tm=2xtm1=0.193min</p><p>　　工步2 ：鉆孔4mm</p><p>　　確定進給量f：根據《機械加工工藝手冊》表1

52、0·4-1.當HT200的σb<200MPa，加工此直徑孔的f=0.18～0.22mm/r，查《簡明手冊》表2-35，選用Z525立式鉆床，根據機床選用f=0.22mm/r</p><p>　　切削速度，根據《簡明手冊》表2-15，得V=19m/min，所以</p><p>　　Ns=1000v/dw=1000x19/x4=1512r/min</p><

53、p>　　根據Z525立式鉆床，選用 Nw=960r/min，故實際切削速度為V=x4x960/1000=12.1m/min</p><p>　　切削加工時，l=11mm，查《機械加工工藝手冊》10·4-43有，l1=3mm，lf=（dwxcotkr/2）+3=5mm （取kr=45°）</p><p>　　所以tm2=（l+l1+lf）/Nwf=（11+3+5

54、）/960x0.22=0.0900min</p><p><b>　　安裝2</b></p><p>　　工步1 ：M8絲錐攻螺紋2-M8</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表16·2-15.得切削速度V=0.1m/s=6m/min，Ns=238r/min</p><p>　　按機床選取Nw=19

55、5r/min，則V=x8x195/1000=4.9m/min</p><p>　　機動加工時，l=11mm，l1=3mm，l2=3mm，</p><p>　　攻M8孔 tm1=[（l+l1+l2）x2/Nwf]x2=0.349min</p><p>　　工步2 ：鉸5mm錐孔</p><p>　　查表《機械加工工藝手冊》16

56、3;4-40 得f=0.08mm/r 安Z525立式鉆床選取f=0.1mm/r</p><p>　　查表《機械加工工藝手冊》16·4-41 得V=6m/min，則實際速度V=x5x195/1000=3.06m/min</p><p>　　機動加工時 lw=11mm,lf=3mm------查《機械加工工藝手冊》表16·4-43可得。</p>&l

57、t;p>　　所以tm= （lw+lf）/Nwf=（3+11）/195x0.1=0.718min</p><p>　　工序七 拉花鍵</p><p>　　刀具：短形花鍵拉刀，表8-2《金屬切削手冊》</p><p>　　據表8-6選取拉刀齒開量 S齒=0.08mm</p><p>　　根據《金屬切削手冊》拉削速度一般在1-8m/

58、min內。HB=195.6，取V=3m/min即V=0.05m/s</p><p>　　拉削工時t=Zb·l·η·k/1000VfzZ</p><p>　　Zb單面余量（25-22）/2=1.5mm</p><p>　　L拉削表面長度 80mm</p><p>　　Η校準部分長度系數(shù)，取1.2</p>

59、<p>　　K機床返回行程系數(shù)，取1.4</p><p>　　Z拉刀同時工作齒數(shù)，取Z=7 表8-7</p><p>　　P拉刀齒距，取P=13 表8-7</p><p>　　t=（1.5x80x1.4x1.2）/（1000x3x0.08x7）=0.12min=8s</p><p>　　最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算

60、結果，連同其它加工數(shù)據，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片（后附）。</p><p><b>　　三、夾具設計</b></p><p><b>　?。ㄒ唬栴}的提出</b></p><p>　　本夾具主要是用來粗、精銑工件的臺階面，這個端面對花鍵孔的中心線有一定的技術要求。要求對中心線的平行度公差為0.02。端面的粗糙度也

61、有要求，要求為Ra3.2，所以采取一次粗加工再加一次精加工即可得到要求的精度。在本道工序加工時，我們應首先考慮保證臺階面的加工精度，如何提高生產效率，降低勞動強度。為此，設計專用夾具。</p><p><b>　?。ǘ?、夾具設計</b></p><p><b>　　1.定位基準的選擇</b></p><p>　　首先考慮

62、臺階面的設計基準為花鍵孔中心線。而臺階面對花鍵孔的中心線有平行度要求，所以選擇用花鍵孔中心線定位，再綜合考慮，選擇工件的左端面也作為定位基準。</p><p>　　2.切削力的計算及夾緊力的計算</p><p>　　刀具：YG 6鑲齒端面銑刀 ø80 z=10</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》得切削力的計算公式：</p>&l

63、t;p><b>　　F=</b></p><p>　　查表9.4-10得：Cf=7750,Xf=1.0,Yf=0.75,Uf=1.1,Wf=0.2,Qf=1.3</p><p>　　=0.25mm,=30mm,=2mm.</p><p><b>　　帶入數(shù)據計算</b></p><p>　　F

64、==2591.56（N）</p><p>　　因為銑削力是水平的，所以 實際的切削力F=2591.56N</p><p>　　但是在計算切削力時，必須把安全系數(shù)考慮在內。</p><p>　　安全系數(shù)K=K1K2K3K4</p><p><b>　　其中選?。?lt;/b></p><p>　　K1為基

65、本安全系數(shù)1.5</p><p>　　K2為加工安全系數(shù)1.1</p><p>　　K3為刀具鈍化系數(shù)1.1</p><p>　　K4為斷續(xù)切削系數(shù)1.1</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　所以= 1.51.11.11.12591.56=5174.05(N)</p

66、><p>　　本夾具采用的是斜楔機構夾緊，選楔角=15°查《機床夾具設計手冊》表1-2-18，增力比為i=1.93</p><p>　　為克服切削力，實際的夾緊力N應為：</p><p>　　N(f1+f2)= </p><p>　　其中，f1和f2為夾具定位面及加緊面上的摩擦系數(shù)，f1=f2=0.25</p><p

67、>　　所以N=5174.05/0.5=10348.1（N）</p><p>　　接觸面是一個材料為45號剛的銷釘，查《切削手冊》表3-5得45的抗拉強度為61（公斤力/毫米）</p><p>　　鎖緊銷釘?shù)慕缑鏋?4的一個界面，所以可以計算可以承受的力為：</p><p>　　610N16=9760(N)</p><p>　　查《機床夾

68、具設計手冊》表1-2-18，增力比為i=1.93</p><p>　　所以實際夾緊力可為：97601.93=188836.8（N）</p><p>　　此時夾緊力大雨所需要的夾緊力，故本夾具可以安全工作。</p><p><b>　　3.定位誤差分析</b></p><p>　　由于軸向尺寸的設計基準與定位基準重合，故軸

69、向尺寸無基準不重合度誤差。徑向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差，故徑向尺寸無基準不重合度誤差。即不必考慮定位誤差，只需保證夾具的定位圓柱銷及與其配合的螺紋孔和花鍵的制造精度和安裝精度。</p><p>　　4. 夾具設計及操作說明</p><p>　　采用一面一孔的方式來定位，孔當中用長圓柱銷來定位。這樣只限制了5個自由度，所以再在工件的側面加一支承釘，以限制最后一個沒有限制的自由度。本道工

70、序的夾緊采用了機械夾緊，也即是采用斜楔機構夾緊，當轉動扳手時讓定位銷釘和槽接觸，即可完成鎖緊。</p><p>　　夾具體上還裝有對刀塊，由于采用的是端面銑刀，所以選擇了安裝直角對刀塊；同時，夾具體的底面4個定位鍵使得整個夾具在機床工作</p><p>　　臺上有一個正確的安裝位置，有利于加工。</p><p>　　銑床夾具的工裝圖和夾具體的零件圖后附。</p