1、<p>　　專 科 畢 業(yè) 設 計</p><p>　　年產180萬噸兩段法串聯</p><p>　　甲醇合成裝置工藝設計</p><p>　　專業(yè)班級： </p><p>　　學生姓名： </p><p>　　指導教師姓名：

2、 </p><p>　　2012 年 03 月</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）任務書</p><p>　　設計（論文）題目：年產180萬噸兩段法串聯甲醇合成裝置工藝設計</p><p>　　學院：北京化工大學 專業(yè)：化工工程與工藝 </p><p>　　1．設計（論文）的主要任務及目標&l

3、t;/p><p>　　(1) 年產180噸甲醇合成</p><p>　　(2) 甲醇合成采用兩段法串聯</p><p>　　(3) 目的是達到物料平衡，達標達產為目的</p><p>　　2．設計（論文）的基本要求和內容</p><p>　　(1) 兩段法串聯甲醇合成工藝原理 </p><p>　

4、　(2) 兩段法串聯甲醇合成工藝流程</p><p>　　(3) 甲醇合成主要設備</p><p><b>　　3．主要參考文獻</b></p><p>　　[1] 宋維靖，房鼎東，石油化工，8.523（1981）</p><p>　　[2] 宋維靖.甲醇工學，中國化學工業(yè)出版社，1986.10.11</p>

5、<p>　　[3] 趙九生等，化學工業(yè)與工程，1987</p><p>　　[4] 樓壽林等，大型甲醇合成塔結構形式選擇探討，杭州林達化工技術公司內部資料</p><p>　　[5] 馮在南等，林達水冷型低壓甲醇合成反應器技術，內部資料。</p><p><b>　　4．進度安排</b></p><p>&

6、lt;b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要：4</b></p><p><b>　　引 言5</b></p><p>　　第一章 兩段法串聯甲醇合成工藝原理6</p><p>　　1.1甲醇合成基本原理

7、 6</p><p>　　1.2 最佳反應溫度...............................................7 </p><

8、;p>　　1.3 甲醇合成反應的平衡 ………………………………………………… 11 1.4 甲醇合成能量平衡............. .............. 13 </p><p>　　第二

9、章 兩段法串聯甲醇合成工藝流程..15</p><p>　　2.1 傳統(tǒng)甲醇合成工藝流程概述..................................15</p><p>　　2.2 兩段法串聯甲醇合成工藝流程敘述........................。。.16

10、 </p><p>　　2.3 兩段法串聯甲醇合成工藝的物料數據......................... 20 </p><p>　　第三章 甲醇合成設備24</p><p>　　3.1 甲醇合成設備概述..................................

11、....... 24</p><p>　　3.2大型甲醇塔的可選形式及工藝特點............................25 </p><p>　　第四章 甲醇合成催化劑. .33</p><p>　　4.1 概述 ...................................

12、..................33 </p><p>　　4.2 C79-7GL催化劑的說明 ....................................33 4.3工藝與催化劑的關系.................................... 37

13、 </p><p>　　結 論............... .38</p><p><b>　　參考文獻：39 </b></p><p><b>　　致 謝40</b></p><p>　　年

14、產180萬噸兩段法串聯甲醇合成裝置工藝</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　根據反應熱力學理論，在甲醇合成反應中低溫有利于提高轉化率，但低溫在動力學上不利于反應的原理，為了改進傳統(tǒng)甲醇生產工藝性能，從而可以采用水冷反應器——氣冷串聯相組合的工藝，該工藝包括一臺（或平行的兩臺）水冷甲醇反應器和一臺氣冷甲醇反應器。含循環(huán)氣和合成氣的原料汽首先

15、進入水冷反應器，在250℃等溫條件下進行部分生成甲醇的轉化反應；水冷反應器的溫度由殼層水蒸汽壓力控制。經過第一次生成甲醇的反應混合物進入第二臺反應器中進一步進行生成甲醇的第二次轉化。在氣冷反應器中，由于氣冷反應器物流逆向加熱水冷反應器的進料氣，因此殼層（催化劑層）反應溫度從上（進氣口）至下（出氣口）逐漸降低，這樣的溫度分布有利于化學平衡向生產甲醇的方向移動，提高轉化率。魯奇公司根據這個原理開發(fā)了通過水冷——氣冷兩段串聯相組合的甲醇生產工

16、藝，較為充分利用了熱力學的原理，在提高甲醇單次轉化率的同時，有效降低了循環(huán)比，提高了反應后氣體中的甲醇組分含量，大大增加了生產能力，降低了甲醇合成中的能量消耗。該工藝中低溫（220℃）活性催化劑的開發(fā)至關重要。魯齊公司將優(yōu)化的甲醇合成工藝（聯合轉化）與新開發(fā)的兩聯甲醇合成工藝結合，可設計建造單系</p><p>　　本文從我國甲醇生產裝置的大型化發(fā)展目的出發(fā)，論述了甲醇合成反應的基本原理：反應平衡和最佳反應溫度，

17、并針對國內外大型的甲醇合成反應器設備相關性能進行了對比，論述了設備對工藝的影響，同時簡要介紹了魯奇兩段法串聯甲醇合成工藝技術，闡述了該工藝的技術特點、能耗、工藝數據及相關設備等方面的內容，提出了兩段法串聯組合型工藝對銅基催化劑性能的要求，并基于魯奇兩段法串聯甲醇合成工藝的思路出發(fā)，結合國內甲醇裝置的設備技術狀況對甲醇合成裝置設備的選型、工藝方案等方面進行了總結，對比分析了相關的技術優(yōu)缺點。在此基礎上，提出采用國內開發(fā)的甲醇合成反應器設備

18、和相關催化劑，開發(fā)兩段法串聯組合型甲醇生產工藝從而實現該技術的國產化是可行的，并且對我國甲醇裝置的大型化技術發(fā)展工作意義重大，希望同行借鑒并對我國甲醇裝置的大型化國產技術開發(fā)設計方面有所裨益。</p><p>　　關鍵詞：甲醇 化學平衡 催化劑 循環(huán)比 轉化率 最佳反應溫度</p><p><b>　　引 言</b></p><

19、;p>　　甲醇作為基礎原料產品近年來全球消費穩(wěn)定增長，我國甲醇工業(yè)目前還在一定程度上面臨著進口產品的沖擊，原因是國內大部分裝置規(guī)模小、技術落后、能耗高，造成生產成本高，無法與國外以天然氣為原料的大型或超大型甲醇裝置抗衡，主要問題在于裝置的大型化。因此引進或借鑒國外的先進甲醇生產技術，建設或開發(fā)我國大型的甲醇生產技術是當前工作的重點。</p><p>　　目前我國建成或在建的大型甲醇項目估計有40多家，這些項

20、目將對我國甲醇市場供求關系產生明顯的影響，但整體來說，以上項目單系列甲醇裝置生產能力還無法與國外大型的甲醇裝置相比美，無論從工藝技術還是從能耗上來說還與國際大型的甲醇裝置存在著一定的差距。例如從國際甲醇裝置統(tǒng)計數據來看，超大型化甲醇裝置在一些中東國家都得到了較快的發(fā)展，到目前為止，全球產能達5000t/d的甲醇裝置共有5套，伊朗有3套，采用的是Lurgi技術，阿曼、特立尼達各一套，采用ICI技術，另外尼日利亞還有一套7500t/d的裝置

21、正在建設，采用的是TOPSOE技術。這些裝置在技術上、能耗及綜合經濟效益方面都具有較大的優(yōu)越性，國際競爭力極強。</p><p>　　近幾年，大型甲醇裝置也開始在國內陸續(xù)興建。 2006年大唐國際在錫盟地區(qū)開始建設年產180萬噸的超大型單系列甲醇生產裝置，其最終產品為年產46萬噸聚丙烯，同時副產汽油等產品；其他有神華07年在內蒙包頭地區(qū)開始計劃興建總年產180萬噸的甲醇裝置，中國華能在滿州里計劃興建總年產150萬

22、噸的甲醇項目。從技術角度來看后兩個項目其單系列甲醇產能都不大，僅大唐的甲醇項目為單系列的超大型甲醇生產裝置，采用的是德國魯奇（Lurgi）公司開發(fā)的兩段法串聯甲醇合成工藝，生產工藝和設備都處于較為先進的水平。</p><p>　　具了解，兩段法串聯的甲醇合成工藝在我國的一些中小裝置中曾經有過一些初步的嘗試，例如有的企業(yè)在主甲醇反應器的前面增加一個小的起輔助增溫作用的小甲醇反應器，經過初步反應的氣體再進入主反應器中

23、進一步發(fā)生合成甲醇的反應，這些改進就是兩段法串聯合成工藝的最初雛形。但這些改進都是很小的、不規(guī)范的、沒有經過詳細設計和完善理論來支持的嘗試，更沒有與之適應的設備方面的技術改進相配合，因此效果可想而知，其嘗試的數據和經驗以及理論基礎都很不完善，因此有必要從理論基礎上，從設備的基本設計上對兩段法串聯甲醇合成工藝做一個詳細的探討，以供我們在開發(fā)該工藝方面借鑒和參考。在以下內容里我們就對兩段法串聯甲醇合成工藝的原理、技術特點、設備性能等方面進行

24、基本的分析和論述。</p><p>　　第一章 兩段法串聯甲醇合成工藝原理</p><p>　　1.1 甲醇合成基本原理</p><p>　　在甲醇合成工藝中，甲醇由氫氣、一氧化碳和二氧化碳在具有高選擇性多相銅基催化劑存在條件下反應生成。主要反應式如下：</p><p>　　CO+2H2←→CH3OH(g)-90.8kJ/mol</p

25、><p>　　CO2+3H2←→CH3OH(g)+H2O(g)- 49.5kJ/mol</p><p>　　反應氣中含有CO2時，還發(fā)生以下反應：</p><p>　　CO2+3H2←→CH3OH(g)+H2O(g)-49.5kJ/mol</p><p>　　同時，CO2和H2發(fā)生CO的逆變換反應：</p><p>　　C

26、O2+H2 ←→ CO+ H2O(g)+41.3 kJ/mol</p><p>　　反應過程除了生成甲醇外，還伴隨一些副反應的發(fā)生，生成少量的烴、醇、醛、醚、酸和酯等40多種化合物。主要副反應如下：</p><p>　　CO+H2←→HCHO</p><p>　　CO2+H2←→CO+H2O</p><p>　　2CH3OH←→CH3OCH3

27、+H2O</p><p>　　2CO+4H2←→C2H5OH+H2O 等</p><p>　　由CO 、CO2、H2合成甲醇的反應是強放熱的體積縮小的反應，而副反應放熱更強。從熱力學上講，提高反應壓力和降低反應溫度有利于生成甲醇的反應，但同時也有利于副反應的發(fā)生，并且降低反應溫度則會降低反應速率，這樣氣體在反應器內受反應時間的制約反而會降低甲醇產率。因此，為了達到合成甲醇的目的，必須選

28、擇性能良好的催化劑，嚴格控制反應條件，以提高主反應的生成速率，并抑制副反應的發(fā)生。</p><p>　　影響甲醇合成速率的因素很多，壓力、溫度、入塔氣組分、空速、催化劑的活性和顆粒度等，都對甲醇合成的速率和生產強度有影響。相關影響因素的的論述請參閱有關書籍。</p><p>　　1.2 最佳反應溫度</p><p>　　由一氧化碳加氫生成甲醇的反應和由二氧化碳加氫生

29、成甲醇的反應均為可逆的放熱反應，對于可逆的放熱反應來說，溫度升高固然使反應速率常數增大，但平衡常數的數值將會降低。當反應混合物組成一定而改變溫度時，反應速率受著這兩種相互矛盾的因素影響，在較低的溫度范圍內，由于平衡常數的數值較大，反應速率隨溫度的增大而增大，但隨著溫度的逐漸增加，平衡常數將逐漸降低，當增大到某一數值時，反應速率隨溫度的增加量將變?yōu)榱悖藭r反應速率最大，再繼續(xù)增大溫度，則反應速度隨溫度的增加而降低。因此，對于一定的反應混合

30、物組成，具有最大反應速率的溫度，這個溫度稱為相應與該組成的最佳反應溫度。</p><p>　　圖1-1 C207催化劑上由CO合成甲醇的反應速率</p><p>　　圖1－1 表示C207銅基催化劑在12MPa下，反應速率與溫度的關系，YH2＝0.702，YCO＝0.65，YCO2＝0.002，YCH4=0.246；由圖可見，當甲醇含量較低時，由于平衡的影響相對較小，最佳反應溫度就高，隨著

31、反應的進行，甲醇含量升高，平衡的影響增大，最佳溫度就低。圖中的虛線表示各種反應速率條件下，具有最大反應速率與溫度關系的軌跡。與圖1－1中的虛線對應即為圖1－2中的最佳溫度曲線。圖1－2也繪出了等反應速率的曲線以及平衡線。反應器操作時，如果沿著最佳溫度線進行，則反應速率最高可實現最大產量，但溫度不能超過催化劑耐熱允許溫度，對于銅基催化劑一般不超過300℃。</p><p>　　反應中如果改變操作壓力或反應氣體混合物

32、的初始組成會引起平衡曲線改變，而活化能不變，則最佳反應曲線隨平衡曲線而變。</p><p>　　表1－1列出了一定組成時，三種條件下的最佳反應溫度與平衡溫度。</p><p>　　由表1－1的數據可以繪制成圖1－3。</p><p>　　由表1－1和圖1－3可見，同樣組成下，壓力增加最佳溫度線和平衡線均向右移。對于銅基催化劑來說，高壓、高反應物濃度情況下，一般最佳溫

33、度常超過耐熱溫度，而對于低壓、低反應物濃度設法在最佳溫度下操作，才具有實際意義。</p><p>　　圖1－2 C207催化劑上由CO合成甲醇的最佳溫度曲線</p><p>　　表1－1 一定組成時的最佳溫度tm及平衡溫度te</p><p>　　備注： 條件1——12MPa，YH2＝0.702，YCO＝0.05，YCO2＝0.002，YCH4＝0.246；&l

34、t;/p><p>　　條件2——12MPa，YH2＝0.652，YCO＝0.10，YCO2＝0.002，YCH4＝0.246；</p><p>　　條件3——5.0MPa，YH2＝0.702，YCO＝0.05，YCO2＝0.002，YCH4＝0.246；</p><p>　　圖1－3 壓力與組成對最佳溫度線和平衡線的影響</p><p>　　1，

35、2，3——代表表1－1中的條件1，2，3</p><p>　　虛線——平衡線；實線——最佳溫度線</p><p>　　對于在甲醇合成中由CO、CO2同時參加的反應最佳溫度，由于兩個反應的速率常數和平衡常數不同，在同一組成下，兩個反應的最佳溫度也不同。生成甲醇的總速率為CO和CO2兩個反應速率之和，所以一定組成條件下，兩個反應速率之和最大時的溫度，才是該反應系統(tǒng)的最佳溫度。</p>

36、;<p>　　催化劑床層的反應中，生成產物的濃度分布又與溫度分布有關，如圖1—4所示，在CO和CO2與氫合成的反應中，生成甲醇的平衡濃度隨溫度的升高而降低，最佳溫度隨著反應物中甲醇的濃度增加而升高。當然實際工業(yè)生產中的最佳溫度分布受催化劑床層內件的結構、催化劑的活性和耐熱溫度、氣體組成、傳熱面積大小設計等都會導致最佳溫度曲線的變化，但是我們完全可以在具體的情況下，利用此原理，制定更為合適的工藝條件。實現最佳溫度的方法，工業(yè)

37、上采用連續(xù)換熱式或多段冷激式催化劑筐，使催化床層的溫度盡可能沿最佳溫度分布。</p><p>　　國內在甲醇工業(yè)設計中，往往僅從實現單塔催化劑床層的最佳溫度分布來考慮，因此設計受設備內件結構、催化劑耐熱溫度、設備換熱面積、操作條件、反應氣組分等各種因素的影響而無法實現；如果從整個系統(tǒng)的工藝設計進行考慮，則可以將甲醇合成分成兩段，第一段我們則利用較高的溫度條件進行初步的反應，在這里以高的反應速率使該段中的氣體快速的

38、反應生成甲醇，反應后的氣體則進入第二段繼續(xù)反應；在第二段則可以利用較低溫度有利于生成甲醇、反應平衡中甲醇濃度含量高的原理，通過設備內催化劑床層溫度的逐漸降低來提高出口反應氣體中的最終甲醇濃度，使反應氣體盡可能的向生成甲醇的方向移動，從而提高氣體在催化劑床層中的單程轉化率；兩段法工藝可以設計不同的操作條件和工藝，也可以根據各段的特點選用不同的催化劑，這樣就可以更好的使生產工藝條件更好的符合最佳溫度曲線的分布。</p><

39、;p>　　圖1－4 C301催化劑上由CO和CO2與氫合成甲醇的</p><p>　　最佳溫度線和平衡線示意圖</p><p>　　1－最佳溫度線；2－平衡線</p><p>　　1.3 甲醇合成反應的平衡</p><p>　　合成甲醇原料氣中，都含有一氧化碳和二氧化碳，因此它是一個復雜的反應系統(tǒng)。運用SHBWR狀態(tài)方程，可以計算出不

40、同溫度下的Kt值如表1－2所示；可以計算出CO和CO2同時參加反應時對一定原料氣組成不同T、P條件下平衡組成和平衡常數值見表1－3所示。也可以計算出不同原料氣組成時的平衡組成和平衡常數值，見表1－4所示。</p><p>　　表1－2 不同溫度下的K值</p><p>　　表1－3 不同溫度、壓力下甲醇合成的平衡組成和平衡常數值</p><p>　　備注：表1－3所

41、用的原料氣組成為：YH2 0.6285；YCO 0.1305；YM 0；YN2 0.0047；Y成 0.1406</p><p>　　YCO2 0.0924；YH2O 0.0033</p><p>　　表1－4 不同原料汽組成于5.0MPa下甲醇的平衡濃度及平衡常數KP1值</p><p>　　備注：表1－4中原料氣組成 一：YH2＝0.6667；YCO＝0.33

42、37</p><p>　　二：YH2＝0.80；YCO＝0.20</p><p>　　三：YH2 0.6285；YCO 0.1305；YM 0；YN2 0.0047；Y成 0.1406</p><p>　　YCO2 0.0924；YH2O 0.0033</p><p>　　由表1－3、表1－4所列數據可見，增高壓力，降低溫度，平衡常數KP1和

43、KP2都增大，即有利益平衡。溫度和壓力相同時，氣體組成對于甲醇合成的平衡常數也有明顯的影響。</p><p>　　根據表1－3繪制成圖1－5、1－6，從圖上可以明顯看出在一定的原料汽組成下，溫度低、壓力高對生成甲醇的平衡有利，這是由于兩個合成甲醇的反應都是可逆的放熱反應，反應時分子數減少的緣故。此外一氧化碳的平衡濃度對反應條件的變化較為敏感，而二氧化碳則相對不敏感，溫度低時，二氧化碳與一氧化碳平衡轉化率相比較溫度

44、高時小的多。因此在溫度較高情況下，原料氣中的二氧化碳含量不宜過高，以避免一氧化碳的利用率不高，而且多消耗氫氣，在溫度較低時，則可以允許有較高的二氧化碳含量。當然生產條件的制定還要考慮動力學的因素。</p><p>　　由數據表也可以看出，加壓下甲醇合成的平衡常數，不僅與溫度、壓力有關，而且與組成有關。</p><p>　　在兩段法串聯合成工藝中，第一聯反應器溫度稍高，幾乎在等溫的條件下進行

45、反應，第二聯反應器的操作溫度則可以稍低，而且反應氣體與補入氣體在管殼型反應器中逆流換熱，從而使第二聯反應器的床層溫度分布為逐漸下降的趨勢，在反應器出口氣體溫度為最低。</p><p>　　同時兩段法甲醇合成工藝中，合成氣在第一聯較高溫度的反應器中CO的反應速率遠大于CO2，初步反應后的氣體中CO2含量會少有增加，而第二聯反應器的床層溫度分布為逐漸下降，這樣的溫度特點能較好符合溫度較低時，可以允許有較高的二氧化碳含

46、量的條件，因此采用兩段法串聯甲醇合成工藝能夠很好的適合這一原理。</p><p>　　圖1－5 5.0MPa下各組分平衡濃度與溫度的關系</p><p>　　1.4合成塔能量計算</p><p>　　已知：合成塔入塔氣為220 ℃，出塔氣為250 ℃，熱損失以5%計，殼層走4MPa的沸水。</p><p>　　查《化工工藝設計手冊》得，4 M

47、Pa下水的氣化潛熱為409.7 kmol/kg，即1715.00 kJ/kg，密度799.0 kg/m3，水蒸氣密度為19.18 kg/m3，溫度為250 ℃。入塔氣熱容見4-16。 </p><p>　　表2-16　5MPa，220℃下入塔氣除(CH3OH)熱容</p><p>　　查得220℃時甲醇的焓值為42248.46 kJ/kmol，流量為749.391 Nm3。&

48、lt;/p><p>　　所以：Q入=42248.46+212338.19220=2815007.35+46714401.8</p><p>　　=49529409.15 kJ</p><p>　　出塔氣熱容除(CH3OH)見表4-17。 </p><p>　　表2-17 5MPa，220℃下出塔氣除(CH3OH)熱容</

49、p><p>　　查得250℃時甲醇的焓值為46883.2 kJ/kmol，流量為10471.692 Nm3。</p><p>　　所以：Q出=46883.2+176365.71250=21917251.36+44091421.5</p><p>　　=66008672.86 kJ</p><p>　　由反應式得:Q反應=[102.37+200.3

50、9+115.69</p><p>　　+49.62+(-42.92)] 1000</p><p>　　=(88862.60+242.08+577.30+5.14-2130.80)1000</p><p>　　=87556320 kJ</p><p>　　Q熱損失=(Q入＋Q反應) 5%=(49529409.15+87556320) 5%<

51、;/p><p>　　=6854286.46 kJ</p><p>　　所以：殼程熱水帶走熱量</p><p>　　Q傳 = Q入 + Q反應 - Q出 - Q熱</p><p>　　=49529409.15+87556320-66008672.86-6854286.46</p><p>　　=6422276

52、9.83 kJ</p><p>　　又：Q傳=G熱水r熱水</p><p>　　所以:G熱水==37447.89 kg/h</p><p>　　即時產蒸氣：=1952.45m3</p><p>　　第二章 兩段法串聯甲醇合成工藝流程</p><p>　　2.1 傳統(tǒng)甲醇合成工藝流程概述</p><

53、p>　　甲醇合成工序的任務是將凈化制得的主要含CO、CO2和H2的新鮮氣在加壓和一定溫度下合成反應生成粗甲醇。甲醇合成是甲醇生產的關鍵工序，工藝流程有多種，其發(fā)展與新催化劑的應用，以及凈化技術的進展分不開。自銅基催化劑的應用以來，低壓甲醇合成工藝得到了迅速的普及，中小型的甲醇裝置均采用低壓甲醇合成工藝。隨著甲醇裝置規(guī)模的不斷增加，低壓甲醇合成技術由于操作壓力低，導致設備體積相當的龐大，因此發(fā)展了10MPa的中壓流程，但是受中壓流程

54、能耗高及粗甲醇的品質不好等因素制約，10MPa的中壓工藝并沒有得到大規(guī)模的應用，又開發(fā)了介于中壓和低壓之間的7.5－8.0MPa的甲醇工藝流程，目前25萬噸以上的大型甲醇裝置均普遍采用8.0MPa的工藝流程。圖2－1為最基本的甲醇合成工藝流程。</p><p>　　圖2－1 甲醇合成工藝流程示意圖</p><p>　　從第一章中的甲醇合成原理可知，由于CO、CO2和H2受平衡和速率的限制，

55、該流程中氣體的單程轉化率很低，在5.0MPa低壓銅基催化劑作用下，一般經過單聯反應的氣體轉化率僅為6－8％（體積比），因此需要將大量的未反應氣體經過循化壓縮機升壓后循環(huán)使用，以提高氣體的總轉化率。大量的循環(huán)氣補入系統(tǒng)勢必造成合成系統(tǒng)內惰性氣體的積累和能耗的增加，同時為控制一定的惰性氣體含量，必須設置氣體放空管線，放空位置一般設在甲醇分離器后循環(huán)氣中惰性氣體濃度最大的地方。</p><p>　　2.2 兩段法串聯甲

56、醇合成工藝流程敘述</p><p>　　很明顯，傳統(tǒng)的甲醇合成工藝流程中，由于氣體只經過一聯反應，其單程轉化率很低。這樣勢必將大量的未反應氣體加壓后循環(huán)使用，造成極大的動力消耗，同時由于單程轉化率低，氣體中甲醇的濃度極地，增加了甲醇分離器的負荷。</p><p>　　兩段法串聯合成工藝是將兩個甲醇反應器串聯連接起來，使氣體逐聯反應，并從工藝設計上使床層的溫度分布盡可能的沿最佳反應溫度曲線分

57、布，這樣在提高反應速率的同時使反應平衡盡可能向生成甲醇的方向移動，從而使有效氣體的單程轉化率得到較大提高，在同樣設備的條件下較好克服了單聯反應工藝流程的缺點，能夠大幅增加裝置的產能。其工藝流程簡圖如圖2－2所示。</p><p>　　兩段法串聯合成工藝流程敘述：</p><p>　　從新鮮氣壓縮（C-52001）來的8.0MPa、80℃的新鮮氣與從循環(huán)氣壓縮機（循環(huán)氣壓縮機）來的8.2MP

58、a、40℃的循環(huán)氣混合，混合氣成為合成氣，合成氣總量為123.7×105NM3/h，首先經過合成氣調溫空冷器（AE-52001）和（E-52001）根據工藝需要調整到一定的溫度，然后從底部進入氣冷甲醇合成塔R-52002管程，將殼程催化劑床層的反應熱移出同時提高自身溫度，出來后合成氣體溫度大約為200℃，然后再經合成氣中間換熱器（E-52004）最終升溫到230℃左右，進入到水冷甲醇合成塔（R-52001A/B）催化劑床層內進

59、行第一聯甲醇合成反應，第一聯反應后溫度約260℃的反應氣從水冷反應器合成塔底部出來，首先經過中間換熱器E-52004預熱入水冷塔的合成氣，自身溫度同時被降低到230℃，然后再進入氣冷甲醇反應器（R-52002）管間進行第二聯合成甲醇反應反應，最終反應后出來的氣體溫度為200－210℃，進入汽包給水預熱器（E-52002）回收熱量，再經空冷器AE-52001、甲醇水冷器E-52003A/B冷卻到40℃進入甲醇分離器D－52002分離出粗甲

60、醇，分離后的氣體一部分</p><p>　　分離出的粗甲醇經閃蒸后送往精餾工序進行精餾。</p><p>　　圖2－2 兩段法串聯甲醇合成工藝流程圖</p><p>　　位號說明：CT-52001－蒸汽透平機；C-52001－新鮮氣壓縮機；C-52002－循環(huán)氣壓縮機</p><p>　　AE-52002－調溫空冷器；D－52002-甲醇分離

61、器；E-52001－調溫水冷器；</p><p>　　E-52002－汽包給水預熱器；R-52002－氣冷甲醇反應器；R-52001A/B－水冷甲醇反應器；E-52004－中間換熱器；D-52001－水冷反應器汽包；J-52001A-D－開工蒸汽噴射器</p><p>　　AE-52001－甲醇空冷器；E-52003A/B－甲醇水冷器</p><p>　　在該工藝中

62、，水冷甲醇反應器R-52001 A/B的結構與有垂直換熱管和固定管板的立式殼管式熱交換器非常相似。反應器內的管中裝滿甲醇催化劑，反應氣則從其頂部一直流至其底部，H2 與CO和CO2之間的合成反應就在這些裝滿催化劑的管子里進行。在反應器半球形底部，底部管板和多孔錐形筐之間裝填滿惰性小球，這些小球就是支撐催化劑的載體。在列管殼側被從汽包下來處于沸騰狀態(tài)的沸水包圍，這些沸水在殼側利用催化劑床層的反應熱被加熱，上升進入汽包內，從而依據虹吸的原理

63、不停的在汽包和水冷反應器殼側之間循環(huán)流動，通過這樣的自身循環(huán)流動，可將甲醇合成反應時產生的大量熱能及時移出，使催化劑床層溫度保持穩(wěn)定并處在等溫的狀態(tài)，確保反應的高轉化率，并消除由過熱而造成的催化劑損壞。</p><p>　　從汽包D-52001底部流出的鍋爐用水，會通過液體分配器進入水冷甲醇反應器底部的管側，然后通過熱虹吸作用，上升至頂部出口處進入汽包內。從反應器管側排出的蒸汽-水混合物，將在汽包D-52001中

64、分離，然后，汽包D-52001會通過壓力控制閥排放出飽和的中壓蒸汽，而其中的水則流回反應器。補給水由界區(qū)外的鍋爐給水泵在液位控制器的控制下經鍋爐給水預熱器E-52002供入。汽包蒸汽排出口處的壓力控制器控制著汽包的壓力同時相應也控制者反應器殼側的沸水壓力，并因此控制著水的沸點，從而控制反應器內催化劑床層的反應溫度。在這里，甲醇合成塔即是反應器又是廢熱鍋爐，由于反應溫度可以通過汽包壓力進行控制，從而可以實現良好的溫度恒定，這有效抑制了副反

65、應的發(fā)生，延長了催化劑的使用壽命，特別在操作條件發(fā)生變化時（如循環(huán)機故障），催化劑也沒有超溫的危險。</p><p>　　氣冷甲醇反應器R-52002是一個長的立式殼管式熱交換器。從壓縮工序送來的合成氣，通過氣體分布器經反應器管子從反應器的底部流至反應器的頂部。在該反應器的殼側裝填甲醇合成催化劑，底部下管板和多孔錐形筐之間裝填滿惰性小球，這些小球承載著催化劑。從反應器 R-52001 A/B排出的經過初步反應的氣

66、體從反應器的頂部進入殼側的催化劑床層，并在溫度持續(xù)降低的條件下完成最后的甲醇合成反應，最終反應后的氣體從底部出來。在這里，殼側反應氣與管程的合成氣逆流換熱，反應生成的熱量則用于預熱管內的合成氣體。</p><p>　　該工藝中，調溫空冷器AE-52002和調溫水冷器E-52001，循環(huán)壓縮機組的出口到氣冷反應器R-52002之間，合成氣管線到中間換熱器E-52004之間均設有調節(jié)近路，即副線，通過這些換熱設備的副

67、線，則可以調節(jié)水冷反應器入口以及氣冷反應器管、殼入口和出口的氣體溫度，從而可以使兩段法串聯合成工藝操作溫度達到最佳的反應溫度曲線要求。</p><p>　　因此，兩段法串聯甲醇合成工藝較好解決了CO、CO2和H2生成甲醇反應中的熱力學及動力學的矛盾，生產中兩臺水冷反應器只裝載了1/3的催化劑，但反應溫度較高，為260℃，所以反應速率很快，可以承擔總反應總量50％以上的反應負荷，余下的合成氣在在氣冷反應器中進行，該

68、反應器中裝載了2/3的催化劑量，反應溫度較低，為210－230℃，而且反應溫度逐漸下降，因而更有利于反應平衡向生成甲醇的反應移動，使反應氣體的單程轉化率提高了一倍，也使循環(huán)比下降了一半以上，能耗降低了一半，在提高裝置生產強度的同時，大幅降低了生產成本。</p><p>　　對于超過百萬噸以上產能的單系列甲醇工藝來說，傳統(tǒng)的甲醇合成工藝設計已經無法實現，首先是合成反應器設備過大，塔徑一般都要超過4.2米以上，在設計

69、、制造和運輸等方面都十分困難，因此大型的單系列甲醇裝置必須考慮反應器相組合的聯合型甲醇生產工藝，設備可以采用國內外最近開發(fā)的大型甲醇合成設備，通過合理的組合，達到提高產能，節(jié)約投資，增大收益的目的。</p><p>　　通過等溫型的管殼式反應器串聯冷管式的氣冷反應器相組合，形成兩段串聯聯合甲醇生產工藝，可以有效的提高氣體的單程轉化率、大幅增加裝置的生產能力，有效降低能耗，具有優(yōu)越的綜合經濟效益。而且該工藝流程簡單

70、，熱能利用效率較高，投資少，具有很廣的發(fā)展前景。其與傳統(tǒng)工藝對比情況見表5－1。</p><p>　　表5－1、 采用傳統(tǒng)工藝和兩聯回路工藝的甲醇裝置比較</p><p>　　2.3 兩段法串聯甲醇合成工藝的物料數據</p><p>　　Lurgi（魯奇公司）近幾年較好開發(fā)了組合型甲醇生產工藝，并設計了年產200萬噸的單系列裝置，在中東地區(qū)Lurgi（魯奇公司）的兩

71、段法串聯甲醇裝置已經建成投產，運行情況良好；2006年，又在我國的內蒙地區(qū)設計建造了年產180萬噸的單系列甲醇裝置，目前正在建設，預計2009年既可以投產，采用的也是Lurgi組合型甲醇工藝技術。</p><p>　　根據有關信息資料，Lurgi（魯奇公司）設計的單系列年產180萬噸的甲醇裝置工藝物料數據見表2－2。</p><p>　　表2－2 180萬噸/a兩段法串聯合成工藝物料數據表

72、（1）</p><p>　　備注：1) 標準狀況是指 T=273.15 K 和 p=1.01325巴</p><p>　　2) 除非另有說明，壓力是表壓。</p><p>　　表2－2 180萬噸/a兩段法串聯合成工藝物料數據表（2）</p><p>　　備注：1) 標準狀況是指 T=273.15 K 和 p=1.01325巴</p&g

73、t;<p>　　2) 除非另有說明，壓力是表壓。</p><p>　　第三章 甲醇合成設備</p><p>　　3.1 甲醇合成設備概述</p><p>　　甲醇合成塔內件的形式繁多，內件的核心是催化劑筐，他的設計好壞直接影響常量和消耗定額，一個好的反應器設計應具備以下的條件：</p><p>　?。?）工藝性能優(yōu)良，能保證催

74、化劑在升溫、還原過程中操作正常、還原充分，盡可能的提高催化劑的活性，合成率高，噸醇原料氣耗少，產品質量好，雜質少，系統(tǒng)能達到最大的生產強度。</p><p>　?。?）能有效的移出反應熱，合理的控制催化劑床層的溫度分布，使其逼近最佳操作溫度曲線，提高甲醇凈值和催化劑的使用壽命。</p><p>　?。?）能保證氣體均勻的通過催化劑層，阻力小，氣體的處理量大，甲醇常量高。</p>

75、<p>　?。?）充分利用高壓空間，盡可能的多裝催化劑，提高設備容積利用系數，單位生產能力設備投資費用低。</p><p>　?。?）操作穩(wěn)定，調節(jié)方便，能適應各種操作條件的變化。</p><p>　?。?）結構簡單，運轉可靠，裝卸催化劑方便，制造、安裝和維修容易等。</p><p>　　（7）妥善處理各個內件的連接和保溫，避免產生熱應力，使內件在塔內

76、能自由的漲縮等。</p><p>　?。?）塔壓降小，壓縮機和循環(huán)機電耗低。</p><p>　?。?）反應熱回收好，噸醇總能耗低。</p><p>　?。?0）反應器內氣流和溫度均勻，不易造成觸媒過熱失活、粉碎。</p><p>　　根據合成塔內件設計結構的不同和移熱形式不同，甲醇合成反應器又不同的類型，目前國內外大型的甲醇裝置采用ICI和

77、Lurgi公司技術的約占70％以上，此外還有l(wèi)inde（林德）公司開發(fā)的螺旋管反應器、TEC公司的MRF-Z反應器、三菱的SPC反應器、TOPSOE和CASALE公司的段間換熱的徑向流動反應器等。我國的大型甲醇合成反應器主要有林達公司的JW均溫型反應器，南京國昌開發(fā)的GC型冷激式軸徑向甲醇合成反應器，華東理工大學開發(fā)的仿魯奇管殼式甲醇合成塔等，各家依據不同的開發(fā)和設計思路形成了不同的工藝流程。</p><p>　

78、　3.2大型甲醇塔的可選形式及工藝特點</p><p>　　在兩段法串聯甲醇合成工藝中，第一聯反應要求采用較高的操作溫度，提高反應率，以使合成氣快速進行反應?？紤]銅基催化劑對高溫敏感的特點，必須保證第一聯反應器內床層溫度控制在催化劑耐熱范圍內的較高的溫度水平， 并盡可能的保持穩(wěn)定，不能在操作條件發(fā)生變化時引起催化劑床層溫度的較大波動，否則容易造成催化劑的損壞。考慮該工藝的這些特點，選用國外Lurgi（魯奇）公司的

79、管殼式甲醇反應器，或者華東理工大學開發(fā)的管殼式等溫型甲醇反應器以及杭州林達化工技術有限公司自行開發(fā)的JW均溫型低壓甲醇合成塔技術都可以較好的滿足工藝需求。</p><p>　　兩段法串聯合成工藝的第二聯反應要求催化劑的裝填量必須要大，以利于氣體盡可能的反應完全，同時操作要使床層溫度逼近最佳反應溫度曲線，氣體從進入催化劑床層到出口要分布成逐漸下降的趨勢，從而使反應器內甲醇含量不斷增加的反應氣體平衡更進一步的向生成甲

80、醇的方向移動，以提高單程轉化率，增加裝置的產能。從該工藝的這一點考慮，選用逆流換熱的管殼式反應器較好。</p><p>　　目前在文獻中論述大甲醇的文章雖然較多，但至今已經投產的單系列百萬噸甲醇裝置不多見，可選的塔型及其工藝特點論述如下：</p><p>　　3.2.1 Lurgi（魯奇）公司的管殼式甲醇反應器</p><p>　　Lurgi 塔是近年來國內外認為的

81、一種先進塔型，其主要性能特點是：該塔反應時觸媒層溫差小。合成反應幾乎是在等溫條件下進行，反應器有效的除去反應生成的熱量，可允許較高CO 含量氣體，采用低循環(huán)氣流限制了最高反應溫度，使反應等溫進行，可將甲醇合成副產品降到極低。可以看出Lurgi 公司正是根據甲醇合成反應熱大和現有銅基觸媒耐熱性差的特點而采用列管式反應器。該設備管內裝觸媒，管間用循環(huán)沸水，用很大的換熱面積來移去反應熱，達到接近等溫反應的目的，故其出塔氣中甲醇含量和空時產率均

82、比ICI冷激塔高，觸媒使用壽命也較長。生產中Lurgi 等溫塔床層溫差約為30℃，適合于銅</p><p>　　基催化劑，其催化劑裝量雖只占反應器總體積的30%，但空時產率高。但該類反應器也存在著不足，主要有以下幾點：</p><p>　?。?）催化劑裝在數千根管內，觸媒裝填量只占反應器總體積的30%；</p><p>　?。?）由于管內外傳熱溫差小，所需傳熱面大，

83、比冷面高達125m2/m3；</p><p>　　（3）列管反應器的殼體和管板、反應管之間用焊接結構，為免受熱應力損失，對塔體設計制造、材料的要求均較高；</p><p>　?。?）該類塔用副產蒸汽直接從催化劑層移熱，由于受副產蒸汽壓力的限制，在催化劑使用后期難以提高使用溫度。</p><p>　?。?）投資大。據報導陜西榆林年產3萬噸甲醇裝置，實際總投資為9600

84、萬元。</p><p>　　Lurgi管殼式反應器已經在不少甲醇裝置使用，但在大型甲醇裝置中因結構復雜，體積龐大、運輸困難而使用不多。為此Lurgi公司開發(fā)了用于百萬噸聯以上甲醇裝置的聯合反應器，即用管殼式反應器和冷管式反應器串聯組合，以此增加裝置的生產規(guī)模。合成氣溫度125℃，先進冷管式反應器管內，與管外催化劑逆流加熱到230－250℃，然后進入管殼式反應器在240－250℃的溫度下反應，出塔氣溫260℃，然后

85、進入冷管反應器殼側進行反應，一般操作壓力9.14MPa，循環(huán)比較單聯反應器降低一半，以避免合成系統(tǒng)阻力過大，節(jié)約能耗。</p><p>　　根據Lurgi公司聯合反應器的這一原理，國內四川建峰年產60萬噸的甲醇合成塔，經過專家評審決定采用華東理工大學開發(fā)的絕熱管殼反應器來代替Lurgi（魯奇）公司的管殼式反應器，用林達公司開發(fā)的均溫型冷管甲醇合成反應器來代替Lurgi的冷管型反應器，這一組合方案，大大降低了項目建

86、設的投資費用。</p><p>　　3.2.2 三菱公司的超轉化率塔（SPC）</p><p>　　這是近年來引起人們注意的甲醇合成塔。由日本三菱氣體化學公司研制。該塔為雙套管式。日產520 噸的甲醇反應器，內徑2.4 米，內有長15米的雙套管462根，外管為Ф85mm×5mm，內管為Ф19mm×1.5mm，換熱面積2123m2，總重180 噸，內外套管間裝催化劑28

87、m3，操作壓力11MPa，進塔氣先預熱到150℃，入塔后分布到各雙套管的內管中，吸收管外套管間的反應熱，預熱至反應溫度240℃后進入套管間的催化劑層反應，熱點溫度250℃左右，反應熱同時被內管中冷氣和外管外殼程間的沸騰水移走，出觸媒層溫度為213℃左右，在11.2MPa，空速11000Nm3/h下。出塔氣中甲醇含量5.5%，甲醇產量520 噸/日。三菱公司認為SPC有著比Lurgi 等溫反應器低的循環(huán)比和比Lurgi反應器更高的單程轉化

88、率，SPC雙套管內徑75mm比Lurgi列管反應器Ф24 大得多，管數少得多，故裝卸觸媒容易，SPC外管受壓壁厚，比列管式機械強度好，內管、撓管和隔板為不受壓部件,作用在這些部分的觸媒層壓降最多為2-3kg。</p><p>　　3.2.3 ICI公司冷激塔-冷管式</p><p>　　英國ICI 公司冷激型甲醇塔，為國外甲醇裝置使用最多的塔型。該塔內設四層催化劑，各層間有噴頭噴入冷激氣以

89、降低溫度，在壓力為8.4MPa 和12000h-1空速下，當出塔氣甲醇濃度為4%時，一、二兩段升溫約50℃。我國四川維尼綸廠引進一套能力為95kt/a 甲醇的ICI冷激塔，反應器內徑3.9 米，總高9.8米，四層催化劑裝填總高度3.36米，催化劑裝量45m3，在設計壓力為5Mpa、空速6222 h-1，入塔氣量280000 Nm3/h下，設計能力為12.5t/h甲醇?？諘r產率0.28t/ m3·h。 ICI 冷激塔結構簡單、用

90、材省且要求不高、并易于大型化。但由于冷激塔靠用冷原料氣噴入各段觸媒之間以降低反應氣溫度。因此在降溫的同時稀釋了反應氣中的甲醇含量，影響了觸媒利用率。為了防止觸媒過熱，采用較大的空速，出塔氣中甲醇含量不到4%，ICI近年來提出冷管式甲醇合成塔。該塔內觸媒層中設有逆流冷管膽，原料氣通過催化劑層中的冷管被預熱，使部分反應熱移出。ICI認為冷管式合成塔投資低，操作簡便，設計彈性大，因為沒有冷氣噴入，效率高，能耗低，可以成為高效率的世界一流工廠。

91、</p><p>　　3.2.4 杭州林達的JW均溫型甲醇反應器</p><p>　　該公司研究開發(fā)的新型冷管型均溫型甲醇塔（JW），其主要技術是在全部觸媒床層中采用可自由伸縮活動裝配的冷管束，用管內冷氣及時吸收管外反應熱，管內冷氣與觸媒層中反應氣有并流換熱和逆流間接換熱，該公司宣稱，該反應器通過計算機優(yōu)化設計冷管結構和參數，達到觸媒層溫差小于Lurgi 等溫塔，而結構比Lurgi 塔和S

92、PC 塔更簡單可靠，在國內有近200多家廠使用，該公司介紹其特點如下：</p><p>　?。?）工藝操作十分穩(wěn)定，生產中操作平面溫差在10℃以內，軸向溫差在15~20℃左右，全床層溫差小于Lurgi 等溫塔。</p><p>　?。?）空速低，出塔甲醇含量高。一臺3D22 機滿量供氣，氣量約12760m3/h，一臺512 循環(huán)機，在20MPa下入塔氣量65000 m3/h，CO7.3%，

93、CO22.18%的條件下，出塔氣中CO1.0%，甲醇產量128－145噸/日。</p><p>　?。?）氣耗低。油制氣在20MPa 下合成甲醇，合成系統(tǒng)不放空，每噸甲醇（100%）油耗0.861噸。</p><p>　　（4）副產蒸汽。每噸甲醇同時副產0.6MPa 蒸汽0.6 噸多，首開我國中高壓甲醇合成塔副產蒸汽之先例。</p><p>　　3.2.5 其他大型

94、甲醇合成反應器</p><p>　?。?）Tops@e甲醇合成反應器：2500t/d產量的甲醇合成反應器內徑3米，工藝設計上三個絕熱塔串聯反應，兩塔之間用加熱水移走反應熱，第一塔進口溫度為182℃，末塔出口271℃，裝填催化劑136m3，運行壓力7.83MPa，三塔均采用徑向流動形式以減少系統(tǒng)阻力。</p><p>　　（2）TEC公司的MRF反應器：TEC提出百萬噸聯可選用單臺MRF反應

95、器，5000t/d的裝置甲醇反應器設備直徑為5米，反應器管長達22.4米，催化劑的生產強度較低，僅為0.407t/ m3.h。</p><p>　　3.3 Lurgi聯合反應器設計基礎數據</p><p>　　在Lurgi公司的兩段法串聯組合型甲醇合成工藝中，本裝置設計選用兩臺甲醇水冷反應器串聯一臺氣冷反應器。進口合成氣被平均分配給兩臺水冷反應器R-52001 A/B，每套反應器的總體結構

96、與立式殼管式熱交換器非常相似。反應器列管中裝填甲醇催化劑，反應氣從其頂部進入一直順流到底部，在反應器半圓形底部裝填一層惰性氧化鋁瓷球，這些瓷球是承載催化劑的載體。在殼層，反應管被中壓鍋爐水全部覆蓋，這些沸水可將反應熱帶走，中壓鍋爐水由汽包供入。</p><p>　　從汽包D-52001底部流出的鍋爐水，會通過液體分配器進入反應器的殼程，與管程內催化床換熱后通過熱虹吸作用，上升至頂部出口進入汽包。從反應器殼程排出的

97、蒸汽-水混合物，在蒸汽包D-52001中分離。然后，汽包D-52001會通過汽包壓力控制器排放出壓力飽和的中壓蒸汽至中壓蒸汽管網（壓力為：3.5MPa，243.7℃）；而其中的水則再次流回反應器殼程。汽包連排的污水通過冷卻器降溫后送污水膨脹槽，最終送污水處理界區(qū)。</p><p>　　汽包補給水由界區(qū)外的鍋爐給水泵加壓至6.3MPa送來，在汽包液位控制器的控制下經鍋爐給水預熱器E-52002換熱后供入。水冷反應器

98、溫度控制系統(tǒng)的原理是：正常生產中，裝在水冷反應器管程里的催化床因合成反應不斷放熱，這些熱量會不斷傳給水冷 反應器殼程的水中，致使殼程的熱水沸騰；而水冷塔殼程又和汽包相連，水冷塔產生的蒸汽就會上升到汽包中；根據溫度的需要，利用汽包蒸汽排出口處的壓力控制器，控制著汽包、水冷反應器殼程中水蒸氣飽和溫度狀態(tài)下所對應的壓力，并因此控制著水冷反應器殼程中水的溫度，使水冷反應器殼程內水溫相對恒定，從而控制反應溫度。</p><

99、p>　　為了在啟動過程中將反應器預熱至工作溫度，或為了在短暫停車過程中保持反應器的溫度，系統(tǒng)中安裝有一套啟動系統(tǒng)。該啟動系統(tǒng)包括供反應器R-52001 A/B使用的4臺啟動噴射器（J-52001 A/B和J-52001 C/D），為了加熱反應器，系統(tǒng)會通過噴射器J-52001 A-D 將中壓蒸汽供入反應器，并將水壓入，使水開始在反應器外殼和循環(huán)管線內進行循環(huán)。可通過噴射器手動調節(jié)蒸汽流流量。</p><p>

100、;　　氣冷反應器（R-52002）是一臺立式殼管式熱交換器，在設備底部裝有浮頭，可以滿足反應器產生的熱膨脹。在反應器底部，裝有惰性氧化鋁瓷球，這層瓷球承載著催化劑。合成氣壓縮機輸送出的合成氣及循環(huán)氣，一起通過分配器經反應器列管從反應器的底部流至反應器的頂部。在該反應器的殼層裝填甲醇合成催化劑，從反應器 R-52001 A/B供入的合成氣，會從上至下流經反應器殼內的催化劑層，并在溫度持續(xù)降低的條件下完成最后的甲醇合成反應，反應生成的熱量則

101、用于預熱列管內的氣體。</p><p>　　其聯合反應設備中的管殼式反應器基本設計數據見表3－1，示意圖見圖3－1；冷管式反應器基本設計數據見表3－2；示意圖見圖3－2。</p><p>　　表3－1 Lurgi公司管殼式水冷甲醇反應器數據表</p><p>　　圖3－1 Lurgi公司管殼式水冷甲醇反應器示意圖</p><p>　　表3－

102、2 Lurgi公司冷管式氣冷甲醇反應器數據表</p><p>　　圖3－2 Lurgi公司冷管式氣冷甲醇反應器示意圖</p><p>　　第四章 甲醇合成催化劑</p><p><b>　　4.1 概述</b></p><p>　　甲醇合成工藝的發(fā)展離不開催化劑創(chuàng)新的支持，在超大型甲醇裝置上，沒有與之相適應的新技術催

103、化劑的支持，大型甲醇工藝無法獲得良好的投資收益。Lurgi公司開發(fā)的兩臺水冷反應器串聯一臺氣冷反應器的組合式聯合反應器技術，為考慮降低塔壓降，不得不大幅降低循環(huán)比，這就必須要求催化劑具有很高的催化活性來支持，同時Lurgi公司在工藝上選擇了兩聯反應器中都裝填同一類型催化劑，這就要求所用催化劑的操作溫度區(qū)間要寬，一般必須在220－280℃以上。為此Lurgi公司在該工藝上選用了德國南方公司專用的C79-7GL催化劑技術，德國南方公司稱C7

104、9-7GL是使Lurgi公司兩段法串聯組合工藝取得成功的關鍵。以下對該催化劑做以簡要說明。</p><p>　　4.2 C79-7GL催化劑說明</p><p>　　4.2.1 催化劑規(guī)格</p><p>　　催化劑類型：C 79-7GL (南方化學公司),</p><p>　　顆粒尺寸：∮6 x 4 mm</p><p&

105、gt;<b>　　裝入的催化劑量：</b></p><p>　　1）反應器 R-52001 A/B 2 x 41.13 m3 (兩個反應器)</p><p>　　2）反應器R-52002 97.8 m3</p><p>　　使用壽命：設計能力為夠3年生產</p><p>　　物理性能

106、： 基礎： 氧化鋅/氧化鋁的銅助催化劑</p><p>　　形態(tài)： 6*4 mm 片狀</p><p>　　平均擠壓強度：170 N (+/- 30)</p><p>　　裝運密度： 1050 g/l (+/- 100)</p><p>　　空隙量： 0.3 cm3/g (+/- 0.05)<