1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本次畢業(yè)設計任務是完成三通管零件的注塑模具設計。根據塑件的結構、技術要求及企業(yè)生產的實際情況，并對零件結構工藝性和制品材料進行了分析，計算了成型零部件的尺寸。在此基礎上確定了分型面、澆注系統(tǒng)和注射機的選擇，并給出了相關工藝參數。應用三維設計軟件Pro/E對三通管做了三維造型設計，并用二維設計軟件AutoCAD進行了三通管注射模結

2、構設計。為使設計出的模具結構合理，工作可靠，本設計利用直導柱導向，推桿頂料,斜導柱抽芯方式。根據所選模具材料及相關計算公式，最后對模具結構與注射機的匹配進行了校核。 </p><p>　　關鍵詞 三通管；注塑模；抽芯機</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The graduation project is

3、 a task to complete three parts of the tube injection mold design. According to the plastic parts of the structure, technical requirements and the actual situation of production and technology structure of the parts and

4、materials products were analyzed to calculate the size of the molding parts. On this basis, determine the type face, pouring system choice and the injection machine, and given the relevant parameters. Application of thre

5、e-dimensional design software Pro /</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p>　　第1章 緒 論III</p><p>　　1.1模

6、具在國民經濟中的地位III</p><p>　　1.2 我國模具技術和模具工業(yè)的現狀及發(fā)展趨勢III</p><p>　　1.2.1 我國模具技術的現狀及發(fā)展趨勢III</p><p>　　1.2.2 我國模具工業(yè)的現狀及發(fā)展趨勢IV</p><p>　　1.3 國外模具工業(yè)的發(fā)展情況VI</p><p>　

7、　1.4 本章小結VI</p><p>　　第2章 塑件工藝性分析VII</p><p>　　2.1明確塑件設計要求VII</p><p>　　2.2 計算塑件的體積與重量VII</p><p>　　2.3明確塑料的特性VII</p><p>　　2.4塑件的外觀及基本尺寸VIII</p>&

8、lt;p>　　2.5本章小結IX</p><p>　　第3章 注射機的選擇X</p><p>　　3.1型腔數量的確定X</p><p>　　3.2型腔的排列X</p><p>　　3.3分型面的選擇XI</p><p>　　3.4 注射機的選用XII</p><p>　　3.

9、4.1 根據最大注射量選用注射機XII</p><p>　　3.5注射機的校核XII</p><p>　　3.5.1注射量的校核XII</p><p>　　3.5.2鎖模力的校核XIII</p><p>　　3.5.3注射壓力的校核XIII</p><p>　　3.6 本章小結XIV</p>

10、<p>　　第4章 澆注系統(tǒng)設計XV</p><p>　　4.1 澆注系統(tǒng)設計原則XV</p><p>　　4.2 主流道的設計XVI</p><p>　　4.3冷料穴設計XVII</p><p>　　4.4澆口的設計XVII</p><p>　　4.5 本章小結XVIII</p>

11、<p>　　第5章 成型零件設計與計算XIX</p><p>　　5.1型腔結構設計XIX</p><p>　　5.2 型芯結構設計XIX</p><p>　　5.3上下模板型腔尺寸的計算XX</p><p>　　5.3.1型腔徑向尺寸的計算XX</p><p>　　5.3.2 型腔深度尺寸的計算

12、XXI</p><p>　　5.4 型芯尺寸的計算XXI</p><p>　　5.4.1 型芯徑向尺寸的計算XXI</p><p>　　5.4.2 型芯長度尺寸的計算XXII</p><p>　　5.5 本章小結XXIII</p><p>　　第6章 導向機構的設計XXIV</p><p&

13、gt;　　6.1 導向機構的功用XXIV</p><p>　　6.2 導向機構的設計XXIV</p><p>　　6.3 設計導套和導柱須注意的事項XXV</p><p>　　6.4本章小結XXVI</p><p>　　第7章 脫模機構設計XXVII</p><p>　　7.1 確定推出機構XXVII<

14、;/p><p>　　7.1.1脫模力的計算XXVII</p><p>　　7.2 抽芯距和抽芯力的計算XXVIII</p><p>　　7.2.1抽芯距的確定XXVIII</p><p>　　7.2.2抽芯力的計算XXVIII</p><p>　　7.3斜導柱的設計XXIX</p><p>

15、;　　7.3.1 斜導柱的傾角XXIX</p><p>　　7.3.2斜導柱的長度計算XXX</p><p>　　7.3.3斜滑塊的確定XXXI</p><p>　　7.3.4楔緊塊的設計XXXII</p><p>　　7.4 本章小結XXXIII</p><p><b>　　結論XXXIV<

16、;/b></p><p><b>　　致謝XXXV</b></p><p>　　主要參考文獻XXXVI</p><p><b>　　附錄XXXVII</b></p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p>　　1.1模具在

17、國民經濟中的地位</p><p>　　模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)，是國際上公認的關鍵工業(yè)。用模具制造零件效益高，產品質量好，材料消耗低，生產成本低，是其他加工制造方法所不能比擬的,所以廣泛應用于制造業(yè)中。模具生產技術水平的高低是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，它很大程度上決定著產品的質量，效率和新產品的開發(fā)能力。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。隨著

18、科技的發(fā)展，國內已經認識到了模具在制造業(yè)中的重要基礎地位，許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展，增大了用于模具技術進步的投資。早在1989年3月中國政府頒布的《關于當前產業(yè)政策要點的決定》中，就將模具列為機械工業(yè)技術改造的第一位，模具工業(yè)既是高新技術產業(yè)的一個組成部分，又是高新技術產業(yè)的重要領域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空航天等領域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝 裝備，它承擔了這些領域中60%—90%的產品的零件，組件和部件的生

19、產加工。模具制造業(yè)的重要性主要體現在市場的需求上，而目前國際市場供不應求，因此研究和發(fā)展模具技術，提高技術水平，對提高國民經濟的發(fā)展有特別重要的意義。</p><p>　　1.2 我國模具技術和模具工業(yè)的現狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　1.2.1 我國模具技術的現狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　中國的塑料模具工業(yè)從起步到現在，歷經了半個多世紀，有了很大的發(fā)展，

20、模具水平有了較大的提高。國民經濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，同時為模具的發(fā)展提供了巨大的動力。這些年來，中國模具發(fā)展十分迅速，模具工業(yè)一直以15% 左右的增長速度快速發(fā)展。大型模具方面已能生產48"(約122cm)大屏幕彩電塑殼注射模具，6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表等塑料模具，精密塑料模方面，已能生產照相機塑料件模具，多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。</p><p

21、>　　振興和發(fā)展中國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注?！澳＞呤枪I(yè)生產的基礎工藝裝備”已經取得了共識。目前，中國有17000多個模具生產廠點，從業(yè)人數約50多萬。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其他各類模具約占11%。近年來，中國模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了變化。除了國有專業(yè)廠家外，還有集體企業(yè)、合資企業(yè)、獨資企業(yè)和私營企業(yè)，他們都得到了迅速的發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)

22、展。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多研究機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。經過多年的努力，在模具CAD/CAM/CAE技術，模具的電加工和數控加工技術，快速成型與快速制模技術，新型模具材料等方面取得了顯著進步，在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。</p><p>　　隨著電子、信息等高新技術的不斷發(fā)展，模具技術的發(fā)展呈現以下趨勢：</p&

23、gt;<p>　　模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網絡化方向發(fā)展 </p><p>　　模具制造向精密、高效、復合和多功能方向發(fā)展 </p><p>　　快速經濟制模技術得到應用</p><p>　　特種加工技術有了進一步的發(fā)展 </p><p>　　模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展 </p>

24、;<p>　　模具材料及表面處理技術發(fā)展迅速 </p><p>　　模具工業(yè)新工藝、新理念和新模式逐步得到了認同 </p><p>　　1.2.2 我國模具工業(yè)的現狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模

25、具工業(yè)才駛入發(fā)展的快車道。近年，不僅國有模具企業(yè)有了很大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)（個體）模具企業(yè)的發(fā)展也相當迅速。近年，模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加大，主要表現在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度高于一般模具產品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數量及其生產能力增加；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北

26、方。目前發(fā)展最快、模具生產最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發(fā)展。</p><p><b>　　十大發(fā)展趨勢：</b></p><p>　　模具日趨大型化。這是由于用模具成形的零件日漸大型化和高生產效率要求而發(fā)展的“一模多腔”所造成的。</p><p>　　模具的精度將越來越高。10年前，精密模具的精度一般為5

27、微米，現在已達到2～3微米，不久1微米精度的模具將上市。這要求超精加工。</p><p>　　多功能復合模具將進一步發(fā)展。新型多功能復合模具除了沖壓成形零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求也越來越高。</p><p>　　熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高。由于采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)約制作的原材料，因此熱流道技術的應用在國

28、外發(fā)展很快，許多塑料模具廠所生產的塑料模具一半以上采用了熱流道技術，有的廠家使用率達到80%以上，效果十分明顯。熱流道模具在我國也已生產，有些企業(yè)使用率上升到20%～30%。</p><p>　　隨著塑料成形工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發(fā)展。這類模具要求剛性好，耐高壓，特別是精密模具的型腔應淬火，澆口密封性好，模溫能準確控制，所以對模具鋼的性能要求很嚴。</p>

29、<p>　　標準件的應用將日漸廣泛。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，且還能提高模具的質量和降低模具制造成本。</p><p>　　快速經濟模具的前景十分廣闊。現在是多品種小批量生產時代，21世紀，這種生產方式占工業(yè)生產的比例將達到75%以上。由此，一方面是制品使用周期縮短，另一方面花樣變化頻繁，要求模具的生產周期愈短好。</p><p>　　隨著車輛和電機

30、等產品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。</p><p>　　以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。同時，由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也越來越高。</p><p>　　模具技術含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產品結構調整所導致模具市場走勢的變化。</p>

31、<p>　　1.3 國外模具工業(yè)的發(fā)展情況</p><p>　　當今國際市場正在進行新一輪的產業(yè)調整，一些模具制造業(yè)逐漸向發(fā)展中國家轉移，中國正在成為世界模具大國。日本模具產能約占全球的40%，居全球第一位每年向國外出口大量模具?，F在模具市場競爭日趨激烈，日本模具業(yè)在努力降低生產成本。隨著模具工業(yè)全球化布局的發(fā)展，模具行業(yè)在美國工業(yè)總產值中所占的比重呈現不斷下降的趨勢，但是美國模具在全球模具的高端產

32、品仍然占據著重要地位。德國將技術含量較高的制造業(yè)作為立國之本，所以會加強模具技術的研究和開發(fā)。</p><p>　　國外模具制造業(yè)正在向通用化、標準化、系列化、高效率、 短制造周期發(fā)展，CAD和CAM的應用日益普及。為了適應模具制造業(yè)發(fā)展的需要，模具材料日益向多品種、精細化、制品化的方向迅速發(fā)展。隨著模具工作條件的日益苛刻，對模具的質量，特別是鋼的純凈度、等向性的水平提出了更高的要求。為達此目的，國外普遍采用電爐

33、+爐外精煉工藝生產純凈度高的模具鋼，對于大截面鍛壓模塊和大型的鋼材規(guī)定采用真空處理。對于純凈度要求更高的模具鋼，大部分采用電渣重熔，以進一步提高鋼的純凈度、致密度、等向性和均勻性，減少偏析。 因此，模具鋼的質量有了較大提高。為了加強競爭力量，適應經濟全球化的發(fā)展趨勢，國外模具鋼的生產從分散趨向于集中，并多家公司進行跨國合并。為了更好地進行競爭，這些公司都建成了完善的技術先進的模具鋼生產線和模具鋼科學研究基地，形成幾個世界著名的工模具生產

34、和科研中心，以滿足迅速發(fā)展的模具工業(yè)。</p><p><b>　　1.4 本章小結</b></p><p>　　本章調查了模具在國民經濟中的地位和我國模具技術和模具工業(yè)的現狀及發(fā)展趨勢，分析了國外模具工業(yè)的發(fā)展情況。</p><p>　　第2章 塑件工藝性分析</p><p>　　2.1明確塑件設計要求</p&g

35、t;<p>　　塑件表面質量包括有無斑點，條紋，凹痕，起泡，變色等缺陷；分型面選擇不能有損美觀；不能出現接痕；色澤一致,外形圓整無缺陷。</p><p>　　2.2 計算塑件的體積與重量</p><p>　　硬聚氯乙烯ρ=1.35-1.45g/cm³，故取平均密度ρ=1.4g/cm³，利用Pro/E畫出三通管的三維圖，測量出體積為318.697cm

36、9;，質量為462.111g。</p><p>　　2.3明確塑料的特性</p><p>　　硬聚氯乙烯（UPVC）：是氯乙烯單體經聚合反應而制成的無定形熱塑性樹脂加一定的添加劑（如穩(wěn)定劑，潤滑劑，填充劑等）組成。除了用添加劑外，還采用了與其它樹脂進行共滑改性的辦法，使其具有明顯的使用價值。這些樹脂有CPVC，PE，ABS，EVA，MBS等。</p><p>　　比

37、重為1.38g/cm³；成型收縮率為0.6-1.5%，此設計取其平均收縮率為1.05%；成型溫度為160-190℃。聚氯乙烯是熱敏性的物料，一般分為硬質PVC和軟質PVC，其區(qū)別在于原料中加入增塑劑的多少，少于10%為硬質，多于30%為軟質。力學性能，電性能優(yōu)良，耐酸堿力極強，化學穩(wěn)定性好，但軟化點低。適于供水管道、制作薄板、電線電纜絕緣層、密封件等。</p><p><b>　　其成型性能如

38、下:</b></p><p>　　無定形料，吸濕小，流動性差。為了提高流動性，防止發(fā)生氣泡，塑料可預先干燥。模具澆注系統(tǒng)宜粗短，澆口截面宜大，不得有死角。模具須冷卻，表面鍍鉻。</p><p>　　極易分解，在200度溫度下與鋼、銅接觸更易分解，分解時逸出腐蝕刺激性氣體。</p><p>　　采用螺桿式注射機噴嘴時，孔徑宜大，以防死角滯料。最好不帶鑲件，

39、如有鑲件應預熱。</p><p>　　成型溫度范圍小，必須嚴格控制料溫。</p><p>　　2.4塑件的外觀及基本尺寸</p><p>　　圖2-1 三通管二維圖</p><p>　　圖2-2 三通管三維圖</p><p><b>　　2.5本章小結</b></p><p&g

40、t;　　本章明確了塑件設計要求，計算了塑件的體積和重量，并且明確了塑料UPVC的特性以及塑件的外形和尺寸。</p><p>　　第3章 注射機的選擇</p><p>　　3.1型腔數量的確定</p><p>　　型腔數的計算有以下4種方法：</p><p>　　根據所采用的注射機的最大注射量；</p><p>　　根據

41、注射機的鎖模力來計算；</p><p>　　根據塑件的精度來確定型腔的數目； </p><p>　　根據經濟性來確定型腔的數目。</p><p>　　本設計根據制品的精度要求和重量確定型腔數目n。</p><p>　　對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量小于5g，型腔數取4-6個。</p><p>

42、;　　塑料制件為一般精度（4-5級），塑料制件重量12-16g，型腔數取8-12個；而重量為50-100g的塑料制件，型腔數取4-8個，當再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。</p><p>　　7-9級精度塑料制件最多型腔數比4-5級精度的塑件增多至50%。</p><p>　　根據工廠實際生產為小批量生產的要求，并結合塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、模具制造難易程度、模具成

43、本等實際情況，設計時做成一模一腔，這樣更符合實際生產需要。</p><p><b>　　3.2型腔的排列</b></p><p>　　多型腔的排列原則有以下4條：</p><p>　　盡可能采用平衡式排列，以便構成平衡澆注系統(tǒng)，確保塑件質量的均一和穩(wěn)定；</p><p>　　型腔布置和澆口開設部位應力求對稱，以便防止模具

44、產生偏載而產生溢料現象；</p><p>　　盡量使型腔排列得緊奏些，以減小模具外形尺寸；</p><p>　　型腔的圓形排列所占的模板尺寸大，雖有利于澆注系統(tǒng)的平衡，但加工麻煩，除圓形制品和一些高精度制品外，一般用直線排列和H行排列，從平衡角度看盡量選H形排列。</p><p>　　本設計采用一摸一腔，所以不必考慮型腔的排布問題。</p><p

45、><b>　　3.3分型面的選擇</b></p><p>　　為了將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等從密閉的模具內取出，以及為了安放嵌件，將模具適當的分成兩個或兩個以上主要部分，這些可以分離部分的接觸表面，通稱為分型面。選擇模具的分型面應考慮以下基本原則：</p><p><b>　　確保塑件尺寸精度；</b></p><p>

46、<b>　　確保塑件表面要求；</b></p><p><b>　　考慮鎖模力；</b></p><p><b>　　考慮模板間距；</b></p><p><b>　　盡量簡化模具部件；</b></p><p>　　盡量方便澆注系統(tǒng)的布置；</p&

47、gt;<p><b>　　便于排溢；</b></p><p><b>　　便于嵌件安放；</b></p><p><b>　　模具總體結構簡化。</b></p><p>　　因此，在設計中，分型面的選擇很重要，它對塑件的質量操作難易，模具結構及制造影響很大。分型面要求設計在塑件的最大截面

48、積處，而且不宜設在曲面或圓弧面上，由于該塑件為三通管，在設計時，也應該充分考慮該塑件的塑性。</p><p>　　對于該塑件來說，分型面的選擇有以下三種方案： </p><p>　　方案一 方案二 方案三</p><p>　　圖3-1 分型面選擇方案</p><p>　　3.4 注射機的選

49、用</p><p>　　注射機的大小必須與模具大小相匹配。注射機太小，難以生產出合格的制品；注射機太大，運轉費用高，且動作緩慢，增加了模具的生產成本。在選用注射機時，一般要校核其額定注射量、鎖模力、注射壓力、模具在注射機安裝部分相關尺寸、開模行程和推出裝置等。</p><p>　　3.4.1 根據最大注射量選用注射機</p><p>　　通過Pro/E測量塑件實體體

50、積為318.697cm³，材料密度為1.4g/cm3 ，質量為462.111g，最大注射量為GB =1.5nGs/0.8=866.25g，所以選注射機型號為XS-ZY-1000。</p><p>　　表3-1 注射機參數</p><p>　　根據模具分型面、澆口的形式、脫模和抽芯方式與結構，以及型腔尺寸和布置形式，按設計手冊選定所需的標準模架形式為450×450A1型。

51、</p><p>　　模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量有關，設計模具時，應保證注射模內所需熔體總量在注射機實際的最大注射量范圍內。</p><p><b>　　3.5注射機的校核</b></p><p>　　3.5.1注射量的校核</p><p>　　為確保塑件質量，注射模一次成型的塑料質量（塑件和流道凝料重量之

52、和）應在公稱注射量的20%～75%范圍內，最大可達80%，最低不應小于10%。既能保證塑件質量，又能充分發(fā)揮設備的能力。</p><p>　　本設計的注射量為318.697cm3，注射機的注射量為1000cm3，(318.697/1000)×100%=31.9%>10%,故能發(fā)揮此注塑機的設備能力，又能保證塑件質量。</p><p>　　3.5.2鎖模力的校核</p&

53、gt;<p>　　注射過程中，注入型腔內的熔料壓力(模腔壓力)能使模具分離；其合力的大小與塑件和流道等的投影面積成正比。鎖模力就是用來克服使模具不分離。但是由于注射壓力有料筒、噴嘴和進料系統(tǒng)中的損失，型腔內產生的壓力通常只有注射壓力的0.2～0.4倍，所以，鎖模力和塑件總投影面積與注射壓力之間的關系，可用下列數學式表示:</p><p>　　(3-1)

54、 </p><p>　　式中 T—注射機額定鎖模力，KN;</p><p>　　pc—型腔壓力，MPa；</p><p>　　A—塑件和流道系統(tǒng)在分型面上的總投影面積，cm²；</p><p>　　K—安全系數，通常取1.1～1.2；</p><p>　　k—壓力損耗系數，通常在0.25～0.5范圍內選取

55、；</p><p>　　p—注射壓力，MPa[9]。</p><p>　　由公式(3-1)，得出鎖模力為4080KN，注射機的額定鎖模力為4500KN，則額定鎖模力能滿足注射要求。</p><p>　　3.5.3注射壓力的校核</p><p>　　注射壓力的校核是注射機的最大注射壓力能滿足該塑件成型的需要，塑件成型所需要的壓力是由注射機壓力、

56、噴嘴壓力、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的。</p><p>　　P<Pmax (3-2)</p><p>　　式中 Pmax—注射機的注射壓力121MPa；</p><p>　　P—材料所需注射壓力取100MPa（根據材料硬PVC注射壓力在80～1

57、30MPa）則注射壓力滿足要求。</p><p><b>　　3.6 本章小結</b></p><p>　　本章確定了型腔數量，選擇了分型面和注射機并對其注射量、鎖模力和注射壓力進行了校核。校核的結果為在一個注射成型周期內注塑模所需的塑料小于注射機的公稱注射量，所需要的工藝合模力小于注射機的最大合模力，所以所選擇的注射機規(guī)格合理且模具能夠與所設計的模具相匹配。<

58、/p><p>　　第4章 澆注系統(tǒng)設計</p><p>　　4.1 澆注系統(tǒng)設計原則</p><p>　　所謂澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動的通道，其作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序的充填到型腔中，以獲得組織致密，外形輪廓清晰的塑件。澆注系統(tǒng)由主流道，分流道，澆口等組成，澆注系統(tǒng)設計的優(yōu)劣，直接影響到塑件的外觀，物理性能，尺寸精度，成型周期等。</p&g

59、t;<p>　　澆注系統(tǒng)設計的基本原則：</p><p>　　適應塑件的工藝性 為此，應深入了解塑料的工藝性，分析澆注系統(tǒng)對塑料熔體流動的影響，以及在充模、保壓補縮和倒流各階段中，型腔內塑料的溫度，壓力變化情況，以便設計出適合塑料工藝特性的理想的澆注系統(tǒng)，保證塑件的質量；</p><p>　　排氣良好 排氣的順利與否直接影響成型過程和塑件質量，不能順利排氣會使注射成型過程

60、充填不滿或產生明顯的熔接痕等缺陷。因此，澆注系統(tǒng)應能順利地引導熔體充滿型腔，并在填充過程中不產生紊流或渦流，使型腔內的氣體能順利地排出；</p><p>　　流程要短 在保證成型質量和滿足良好排氣的前提下，盡量縮短熔體的流程和減少拐彎，以減少熔體壓力和熱量損失，保證必需的充填型腔的壓力和速度，縮短填充及冷卻時間，縮短成型周期，從而提高效率，減少塑料用量，提高熔接痕強度，或使溶接痕不明顯，對于大型塑件可采用多澆口

61、進料，從而縮短流程；</p><p>　　避免料流直沖型芯或嵌件 高速熔體進入型腔時，要盡量避免料流直沖小型芯或嵌件，以防型芯和嵌加變形和位移；</p><p>　　修整方便，保證塑件外觀質量 設計澆注系統(tǒng)時要結合塑件大小、結構形狀、壁厚及技術要求，綜合考慮澆注系統(tǒng)的結構形式、澆口數量和位置，做到去除、修整澆口方便，無損塑件的美觀和使用，例如電視機，錄音機等外殼，澆口絕不能開設在對外觀

62、有嚴重影響的外表面上，而應設在隱蔽處；</p><p>　　防止塑件變形 由于冷卻收縮的不均勻性或需要采用多澆口進料時，澆口收縮等原因可能引起塑件變形，設計時應采取必要措施以減少或消除塑件變形；</p><p>　　澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量小，容積也應盡量少，這樣既能減少塑料耗量，又能減小所需鎖模力；</p><p>　　澆注系統(tǒng)的位置盡量與模具的軸線對

63、稱，澆注系統(tǒng)與型腔的布置應盡量減小模具的尺寸。</p><p>　　4.2 主流道的設計</p><p>　　按主流道的軸線與分型面的關系，澆注系統(tǒng)有直澆注系統(tǒng)和橫澆注系統(tǒng)。在臥式和立式注射機中，主流道軸線垂直于分型面，屬于直澆注系統(tǒng)；在直角式注射機中，主流道軸線平行于分型面，屬于橫澆注系統(tǒng)。</p><p>　　澆口套又稱為主流道襯套。主流道上端與注射機噴嘴緊密接

64、觸，因此其尺寸應該按注射機噴嘴尺寸選擇。澆口套的長度按模具模板厚度尺寸選取。 </p><p>　　主流道一般位于模具中心線上，它與注射機噴嘴的軸線重合，以利于澆注系統(tǒng)的對稱布置。主流道一般設計得比較粗大，以利于熔體順利地向 分流道流動，但不能太大，否則會造成塑料消耗增多。反之主流道也不宜過小，否則熔體流動阻力增大，壓力損失大，對沖模不利。因此，主流道尺寸必須恰當。通常對于黏度大的塑料或尺寸較大的塑件，主流道截面

65、尺寸應設計得大一些；對于黏度小的塑件或尺寸較小的塑件，主流道截面尺寸設計得小一些。</p><p>　　為了便于凝料從主流道拔出，主流道設計成圓錐形，其半錐角</p><p>　　=2°～6°，取=2°，內壁必須光滑，粗糙度Ra一般為0.63μm。主流道的長度有定模座厚度確定，一般總長度不超過60mm。 </p><p>　　表4-1

66、 主流道的尺寸 </p><p>　　圖4-1 主流道設計示意圖</p><p><b>　　4.3冷料穴設計</b></p><p>　　冷料穴的作用是貯存因兩次注射間隔而產生的冷料以及熔體流動的前鋒冷料，以防止熔體冷料進入型腔。冷料穴一般設計在主流道的末端，當分流道較長時，在分流道的末端有時也設冷料穴。冷料穴底部常作成曲折的鉤形或下陷的凹

67、槽，使冷料穴兼有分模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動模一側的作用。</p><p><b>　　4.4澆口的設計</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，也是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、數量、尺寸和位置對塑件質量影響很大。澆口能使從分流道送來的熔融塑料的流速產生加速，形成理想的流態(tài)，順序迅速地充滿型腔，同時還可封閉型腔防止熔

68、料倒流，并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。澆口表面粗糙度不高于Ra0.4μm，否則產生摩擦阻力。模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：避免引起熔體破裂現象；有利于熔體流動和縮補

69、口；保證流動比在允許范圍內；有利于型腔內氣體排出；減少塑件熔接痕增加熔接強度；防止料流將型芯或嵌件擠壓變形；高分子取向對塑件性能的影響。</p><p>　　對于中小型塑件的注射模具已廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式。</p>&l

70、t;p>　　綜合硬聚氯乙烯的成型性能和三通管的結構特點，本次設計成主流道直接澆口，這類的澆口熔體壓力損失小，成型容易，適用于任何塑料。</p><p><b>　　4.5 本章小結</b></p><p>　　本章對澆注系統(tǒng)進行設計，了解了其設計原則。計算了主流道的尺寸，澆口采用主流道直接澆口，又分別對冷料穴和拉料桿進行了設計分析。</p><

71、;p>　　第5章 成型零件設計與計算</p><p>　　成型零件中與塑料接觸并決定制品幾何形狀的各處尺寸，稱為工作尺寸。一般來講，任何塑料制品的幾何尺寸均可分為外形尺寸，內形尺寸和中心距尺寸等三大類型，而與它們對應的成型零部件的工作尺寸分別稱為型腔尺寸，型芯尺寸和模具中心距尺寸。其中型腔尺寸和型芯尺寸又均可分為高度尺寸和徑向尺寸。</p><p>　　型腔，型芯和中心距的標注形式及

72、其偏差分布所做的規(guī)定可以歸納成以下三條：</p><p>　　制品上的外形尺寸采用單向負偏差，基本尺寸為最大值,與制品外形尺寸相應的型腔內尺寸采用單向正偏差，基本尺寸為最小值；</p><p>　　制品上的內形尺寸采用單向正偏差，基本尺寸為最小值，與制品內形尺寸相應的型腔外尺寸采用單向負偏差，基本尺寸為最大值；</p><p>　　制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向

73、等值正，負偏差，它們的基本尺寸均為平均值。</p><p><b>　　5.1型腔結構設計</b></p><p>　　型腔按結構形式的不同可分為整體式，整體嵌入式，鑲拼組合式和瓣合式四種類型，鑲拼組合式型腔有底部鑲拼式，局部鑲拼式，側壁鑲拼式等形式。本設計所成型的制品屬于形狀簡單的中小型制件，所以選用鑲拼式型腔即可。</p><p>　　實際

74、上，型腔的結構尺寸的確定，是在保證型腔的強度和剛度的前提下，盡量提高模具材料的利用率。在確定凹模的結構尺寸時，要給定一個合理的安全系數。也就是說，型腔的結構尺寸不必精確地定量，可以在一個合理范圍內取值。因此，同樣可以在分析和歸納典型生產實例的基礎上，按型腔的結構型式和尺寸大小、型腔壓力確定一個系列，對每一等級確定出型腔的結構尺寸。</p><p>　　5.2 型芯結構設計</p><p>

75、　　型芯的結構形式可分為整體式，整體嵌入式，鑲拼組合式，及活動式，活動型芯的主要形式有瓣合式型芯和側向型芯，我所設計的凸模即是帶有側向型芯結構的凸模。</p><p>　　型芯是成型塑件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。</p><p>

76、　　5.3上下模板型腔尺寸的計算</p><p>　　5.3.1型腔徑向尺寸的計算</p><p>　　塑件的平均收縮率 (5-1)</p><p>　　式中 —塑料的最大收縮率</p><p><b>　　—塑料的最小收縮率</b></p><p>　　根據

77、公式(5-1)，。</p><p><b>　　(5-2)</b></p><p>　　式中 —型腔的徑向尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件的徑向尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件的公差值； </p><p>　　—制造公差，=； </p

78、><p>　　S—塑件的平均收縮率；</p><p>　　—修正系數,一般精度小型塑件取為。</p><p>　　根據公式 (5-2)，</p><p>　　5.3.2 型腔深度尺寸的計算 </p><p><b>　　(5-3)</b></p><p

79、>　　式中 —型腔的高度方向尺寸； </p><p><b>　　—塑件的高度尺寸；</b></p><p>　　S—塑件的平均收縮率；</p><p>　　—修正系數，一般精度小型塑件取為。</p><p>　　根據公式 (5-3)，</p><p>　　5.4 型芯尺寸的計算</

80、p><p>　　5.4.1 型芯徑向尺寸的計算</p><p><b>　　(5-4）</b></p><p>　　式中 —型芯各部分的徑向尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件各部分的徑向尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件的公差值；

81、</p><p>　　—制造公差，=； </p><p>　　—塑件的平均收縮率；</p><p>　　—修正系數,一般精度小型塑件取為。</p><p>　　根據公式(5-4），</p><p>　　5.4.2 型芯長度尺寸的計算</p><p><b>　　(5-5

82、)</b></p><p>　　式中 —型芯各部分的長度方向尺寸(mm)； </p><p>　　—塑件各部分的長度尺寸(mm)； </p><p>　　—修正系數,一般精度小型塑件取為。</p><p>　　根據公式(5-5)，</p><p><b>　　5.5 本章小結</b>

83、</p><p>　　本章對模具成型部件的徑向和高度尺寸進行了計算，對其材料進行了選擇，并對凹模的底面和壁厚的強度進行了校核。本設計凹模的最小側壁厚和凹模的底板厚度小于按強度計算厚度，所以該模具符合強度要求。</p><p>　　第6章 導向機構的設計</p><p>　　6.1 導向機構的功用</p><p>　　任何一副模具在定動模之間都

84、設置有導向機構，其作用有如下：</p><p>　　定位作用 合模時維持動定模之間的一定方位，合模后保持模腔的正確形狀；</p><p>　　導向作用 合模時引導動模按序閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側向力；</p><p>　　承載作用 采用推件板脫模或三板式模具結構，導柱有承受推件板和定模型腔板的重載荷作用；</p><p>　　

85、保持運動平穩(wěn)作用 對于大中型模具的脫模結構，有保持機構運動靈活平穩(wěn)的作用。</p><p>　　6.2 導向機構的設計</p><p>　　導柱 國家標準規(guī)定了兩種結構形式，帶頭導柱和有肩導柱。有的導柱開設油槽，內存潤滑劑，以減小導柱導向的摩檫，小型模具和生產批量小的模具主要采用帶頭導柱，大型模具和生產批量大的模具多采用有肩導柱。中小型模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/20～1/3

86、5。大型模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/30～1/40。具體直徑可查塑料模架標準。國家規(guī)定導柱頭部為截錐形，截錐形長度為導柱直徑的1/3，半錐角為10 º～15 º，也有頭部采用半球形的導柱，導柱具體尺寸可查有關國家標準； </p><p>　　導套 直導套多用于較薄的模板，比較厚的模板須采用帶頭導套，導套壁厚通常在3～10mm ，視內孔大小而定，大者取大值，帶頭導套軸向

87、固定容易，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構，導套具體尺寸可查有關國家標準。</p><p><b>　　如圖所示：</b></p><p>　　圖6-1 導柱、導套示意圖</p><p>　　6.3 設計導套和導柱須注意的事項 </p><p>　　合理布置導柱位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；

88、導柱不應設在矩形模模具四角的危險斷面上，通常設在長邊離中心線的1/3處最安全。導柱布置方式常采用等直徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置； </p><p>　　導柱工作部分長度應比型芯端面高出6～8mm，以確保其導向與引導作用；</p><p>　　導柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時采用H8/f8，甚至H9/f9）導柱固定部分配合精度采取H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/n

89、6。配合長度通常取配合直徑1.5～2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩檫，并降低加工難度；</p><p>　　導柱與導套應有足夠的耐磨性，多采用低碳鋼經滲碳淬火處理，其硬度為HRC48～55，也可采用T8或T10碳素工具鋼，經淬火處理。導柱工作部分的粗糙度為Ra0.4，固定部分為Ra0.8；導套內外圓柱面表面粗糙度取Ra0.8為妥；</p><p>　　導柱可以設置在動模一邊或定模一邊，設在

90、動模一邊可以保護型芯不受損壞，設在定模一邊便于塑件脫模，一般情況下導柱多設在有型芯的一邊，有時動定模兩邊均設有導柱，分別起著不同的作用；</p><p>　　導柱頭部應制成截錐形或球頭型；導套的前端也應導角，一般導角半徑為1～2mm。</p><p><b>　　6.4本章小結</b></p><p>　　本章主要進行了導向機構的設計，常用的導

91、向部件由導柱和導套組成，對導向機構的功用有了基本了解，闡述了設計理念，并提出了設計導柱、導套時候的注意事項。</p><p>　　第7章 脫模機構設計</p><p>　　7.1 確定推出機構</p><p>　　在注射成型的每一個循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出型件的機構稱為推出機構（或稱脫模機構）。推出機構的作用包括推出、取出兩個動作

92、，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物體從模具內取出。</p><p>　　脫模機構的設計原則：</p><p>　　塑料滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，以使模具結構簡單；</p><p>　　防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位與針對性的選擇，合適的脫模裝置是推出重心與脫模阻力中

93、心重合；</p><p>　　力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時，應盡量設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題；</p><p>　　結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強度和剛度。</p><p>　　7.1.1脫模力的計算</p><p>　　將塑件從包緊的型

94、芯上脫出時所需克服的阻力稱為脫模力。塑料成型后由于體積收縮，對型芯產生包緊力，塑件要從型芯上脫出就必須克服因包緊離而產生的摩擦阻力。 </p><p><b>　　(7-1) </b></p><p>　　式中 —最大脫模力或開模力，N；</p><p>　　—型芯或凸模被塑件包緊部分的面積，A=9000；</p>

95、<p>　　—由塑件收縮率產生的單位面積上的正壓力，一般取8～12MPa；</p><p>　　—摩擦系數，一般取0.1～0.3；</p><p><b>　　—脫模斜度。</b></p><p>　　根據公式(7-1)，</p><p>　　由以上計算得出推板推出一個塑件的最大脫模力為Fmax推總＝11.3

96、5KN，模具為一模一腔，則模具總的推桿推出的最大脫模力為11.35KN。所選注射機的額定推出力為15KN，所以注射機的額定推出力能夠滿足模具的推出機構的要求。</p><p>　　7.2 抽芯距和抽芯力的計算</p><p>　　7.2.1抽芯距的確定</p><p>　　側向抽芯或側向瓣合模從成型位置到不妨礙制品頂出脫摸位置所移動的距離稱為抽芯距，用S抽表示，為了

97、安全起見，抽拔距通常應比側孔或側凹的深度大2-3mm。但在側向型芯或瓣合模塊脫出側孔或側凹以后，其幾何位置有限于制品脫摸的情況下，抽芯距不能簡單依靠這種方法確定。所以，根據上所述本套模具的抽芯距可取S1=33mm，S2=91mm。 </p><p>　　7.2.2抽芯力的計算</p><p>　　抽芯所需的力叫抽拔力，它的性質與影響因素和脫模力相同，事實上側向抽芯力就是塑件脫出側型芯需

98、要的脫模力，所以其計算方法和脫模力相同。</p><p><b>　　7.3斜導柱的設計</b></p><p>　　7.3.1 斜導柱的傾角</p><p>　　斜角與脫模力及抽芯有關，角度大則斜導柱所受彎曲力要增大，所需開模力也增大。因此，希望角度小些為好，但是當抽芯距一定時，角度小則使斜導柱加長，斜導柱傾角一般在15º～25&#

99、186;之間選取，最常用的是18°和20°（本設計選用23°）。鎖緊塊角度ß應比斜導柱傾斜角大2°～3°。</p><p>　　開模時，滑塊和鎖緊塊必須分開之后斜導柱才能拔動滑塊實現側向抽芯；</p><p>　　合模時，如果滑塊由斜導柱復位，如果 β≤的話，鎖緊塊和滑塊就會發(fā)生干涉，稱撞模。</p><p&g

100、t;　　當抽拔方向垂直于開模方向時，為了達到要求的抽芯距,所需的開模行程與斜銷的傾角的關系為</p><p>　　(7-2) </p><p><b>　　斜銷有效工作長度</b></p><p><b>　　(7-3)</b></p><p>　　

101、根據公式(7-2)， H1=145.17mm, H2=190.92mm。</p><p>　　根據公式(7-3)， L1=155mm, L2=208.12mm。</p><p>　　抽芯時滑塊在斜導柱作用下沿導滑槽運動，當忽略摩擦阻力時，斜導柱所受的彎曲力</p><p><b>　　(7-4)</b></p><p&g

102、t;　　根據公式(7-4)，，取，查參考文獻[1]取斜導柱直徑為18mm。</p><p>　　圖7-1 開模行程和斜導柱的受力分析</p><p>　　7.3.2斜導柱的長度計算</p><p>　　斜導柱的總長度與抽芯距、斜導柱的直徑和傾角以及斜導柱固定板厚度等有關，斜導柱的總長為:</p><p><b>　　(7-5)<

103、;/b></p><p>　　式中 —斜導柱總長度；</p><p>　　—斜導柱固定部分大端直徑；</p><p>　　—斜導柱固定部分直徑；</p><p>　　—斜導柱工作部分直徑；</p><p><b>　　—抽芯距。</b></p><p>　　根據公式(

104、7-5)，</p><p><b>　　=178mm</b></p><p><b>　　=230.52mm</b></p><p>　　7.3.3斜滑塊的確定</p><p>　　滑塊設計 滑塊是斜導柱抽芯機構中的重要零部件。它上面安裝有側向型芯或成型鑲塊，注射成型和抽芯的可靠性都需要它的運動精

105、度保證。滑塊的結構形狀可以根據具體制品和模具結構靈活設計，既可與型芯做成一個整體，也可采用組合裝配結構，整體式結構多用于型芯較小和形狀簡單的場合，而組合式結構則把型芯與滑塊分開加工，然后裝配在一起，采用組合式結構可以節(jié)省優(yōu)質剛材（型芯用鋼一般比滑塊用鋼要求高），并使加工變得比較容易。因為本設計的三通管屬于型芯較小塑件，所以采用整體式。</p><p>　　滑槽設計 側向抽芯過程中，滑塊必須在滑槽內運動，并要求運

106、動平穩(wěn)且具有一定精度。設計滑槽時應注意下面問題：</p><p>　　滑塊完成抽拔動作后，其滑動部分仍應有全部或部分長度留在滑槽內。滑塊的滑動配合長度通常要大于滑塊寬度的1.5倍，而保留在滑槽內的長度不應小于這個數值的2/3，否則，滑塊開始復位時容易偏斜，甚至損壞模具。如果模具尺寸較小，為了保證滑槽長度，可以把滑槽局部加長，使其伸出模外。</p><p>　　滑槽與滑塊的導滑部位采用間隙配

107、合，配合特性選用H8/g7或H8/h8，其他各處均應留有間隙，滑塊的滑動部分和滑槽導滑的表面粗糙度均應小于0.63～1.25µm。滑塊與滑槽的材料 滑塊可用45鋼或碳素工具鋼制造，導滑部分要求硬度40HRC，滑槽可用耐磨材料制造，也可用45鋼或碳素工具鋼制造，要求硬度為52～56HRC。</p><p>　　滑塊的導滑形式 為了確保側型芯可靠的抽出和復位，保證滑塊在移動過程中平穩(wěn)，防止上下竄動和卡死

108、現象，滑塊與導滑槽必須很好配合和導滑?；瑝K與導滑槽的配合一般采用H7/f6，其配合結構形式主要根據模具大小，模具結構和塑件的產量選擇，常見的形式如下圖所示：</p><p>　　圖(a)為整體式滑塊與整體式導滑槽，結構緊湊，但制造困難，精度難控制主要用于小型模具的抽芯機構；</p><p>　　圖(b)表示導滑部分設在滑塊中部，改善了斜導柱的受力狀態(tài)，適用于滑塊上下無支承板的場合；<

109、/p><p>　　, </p><p>　　圖7-2 滑塊導滑形式示意圖</p><p>　　圖(c)是燕尾槽結構，容易加工和保證精度。本設計就采用這種結構。</p><p>　　滑塊的定位裝置 為了保證斜導柱伸出端準確可靠地進入滑塊斜孔，則滑塊在完成抽芯動作后，必須

110、停留在一定位置上。為此，滑塊需有靈活，可靠，安全的定位裝置。如下圖所示：</p><p>　　圖7-3 滑塊定位裝置示意圖</p><p>　　7.3.4楔緊塊的設計 </p><p>　　楔緊塊的形式如下圖所示：</p><p>　　圖7-4(a)為楔緊塊與定模板作成整體，特點是材料耗量大，加工不便，磨損后修復困難，但牢固可靠，剛性好，適用

111、于楔緊力要求很大的場合。</p><p>　　圖7-4(b)是用螺釘，銷釘固定形式，便于制造，裝配和調整，適用于楔緊力不大的場合。</p><p>　　圖7-4 楔緊塊的形式示意圖</p><p>　　圖7-4(c)(d)為整體鑲入式，常用在模板邊緣與足夠固定位置的場合。</p><p>　　圖7-4(e)是對楔緊塊起加強作用的形式，適用于抽

112、芯距較短而需楔緊力大的場合。</p><p>　　本設計采用圖7-4（c）所示整體鑲入式。</p><p><b>　　楔緊塊的楔角</b></p><p>　　要求楔緊塊的楔角必須大于斜導柱的斜角，這樣當模具一開模，楔緊塊就讓開，否則斜導柱將無法帶動滑塊作抽芯動作，一般</p><p>　　=+(2°～3&#

113、176;)。</p><p><b>　　7.4 本章小結</b></p><p>　　本章設計了脫模機構和側抽芯機構，對脫模力、抽芯距、抽芯力斜導柱傾角、開模行程、斜導柱長度等進行了計算。并對斜滑塊和楔緊塊進行了設計，基本掌握了斜導柱的工作原理。</p><p><b>　　結論</b></p><p

114、>　　本次設計的目的是為了系統(tǒng)地把大學中所學的專業(yè)知識連貫起來應用于實際當中，來解決生產實際問題，從而鍛煉我們分析問題和解決問題的能力，設計出滿足要求的模具。</p><p>　　本次設計圓滿完成了塑料制品三通管的注塑模具的設計。其主要內容包括注塑成型部分的設計、模具裝配圖的設計以及主要零部件的工藝分析三個部分。</p><p>　　第一部分注塑成型部分的設計是本次設計的關鍵。設計的

115、關鍵在于對型腔的設計，正確選擇分型面，根據零件結構確定抽芯、頂出、脫模結構，以及澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和冷卻、加熱系統(tǒng)。確定主要成型零件、結構件的結構形式，計算成型零件的工作尺寸。</p><p>　　第二部分模具裝配圖的設計，根據所選注射機型號來選取模架。根據主要成型零件、結構件的結構形式以及零件結構和已確定的連接、定位、導向裝置繪制模具裝配草圖以及重要零件圖。</p><p>　　第三部分

116、主要零部件的工藝分析，根據設計和繪圖，對主要注塑成型零件和導向零件進行工藝分析。由于時間的倉促，沒能對所有零件進行工藝分析。</p><p>　　本人在這次設計中最大的感受是：理論與實踐必須相結合，只有將正確的理論應用于實踐中，才能真正發(fā)揮理論的價值，才能更深刻地了解和掌握理論的真正內涵；要做到理論與實踐相結合必須有一定的理論基礎和豐富的實踐經驗，在這方面，我很欠缺，還有待于在日后的進一步學習和工作中來彌補和提高