1、某重型車輛深槽輪輞（22.5×9.00）原采用Q235鋼材通過焊接組裝而成，但該輪輞重量大、車輛機動性差，油耗隨之升高。在能源日趨枯竭、國家強調節(jié)能減排的前提下，原有的材料和成形工藝已不能滿足需求。因此本文采用7A04鋁合金取代Q235鋼，開展了深槽輪輞整體擠壓成形工藝的研究。
　　通過工藝分析得知該輪輞截面尺寸大，結構復雜，直接整體成形載荷很大，嚴重影響模具的使用壽命。所以本文著重從降低載荷和改善成形情況進行工藝優(yōu)化。運用主應力

2、法分析，求解出通過采用空芯坯料反擠工藝降低了反擠壓直臂載荷；采用增大擋圈圓角半徑和金屬預分流設計，不僅避免圓角處充填缺陷，而且明顯降低鐓擠底部載荷；翻邊時通過增設擴口工藝，優(yōu)化了載荷和擋圈部位的成形。零件特殊的深槽結構，增加了成形難度，通過增設輔助模具設計不僅解決了該問題，而且節(jié)約了模具設計成本。最終確定了預制坯→沖孔→芯軸擴孔→反擠壓直臂→鐓擠底部→擴口縮孔→翻邊的成形工藝。
　　結合各工序的優(yōu)化，最終在12500KN擠壓設備下