1、液壓成形技術作為一種新型的塑性成形工藝，因能節(jié)省模具成本、提高材料表面質量和成形性能而在汽車、航空、航天等工業(yè)領域得到廣泛應用。對于某些復雜截面的結構件，很難通過液壓成形直接獲得最終零件，為了保證成形零件的質量，液壓成形之前需要進行預成形。如果預成形管坯形狀不合理，將造成咬邊、開裂、厚度分布不均等情況。因此，預成形工藝在液壓成形件質量控制中起到了關鍵作用。如何合理設計預成形工藝成為了本文的研究重點。
　　本文主要通過有限元數(shù)值模擬

2、方法對矩形截面管件的成形過程進行分析和對比，從而確定最優(yōu)的預成形方案和工藝參數(shù)。在有限元模擬中采用Bar lat89各向異性模型。
　　首先針對矩形截面管件設計了七種預成形方案，對每種方案通過LS-Dyn a商用有限元軟件進行預成形和最終液壓成形過程的數(shù)值仿真模擬，對比分析了各方案所得零件的成形結果，考察厚度分布情況、減薄率大小以及成形圓角半徑等零件信息，通過對比確定最優(yōu)的成形方案并進行試驗驗證。
　　以5A02鋁合金管件為

3、例，針對不同幾何尺寸的管材，利用正交實驗確定最優(yōu)的模具參數(shù)和工藝參數(shù)組合，并通過改變加載壓力獲得最大減薄率為10％時的最大加載壓力以及成形圓角半徑，擬合獲得目標零件的幾何參數(shù)與工藝參數(shù)之間的函數(shù)關系。
　　分析材料參數(shù)、加載壓力與成形后所得零件幾何參數(shù)之間的關系，研究表明：液壓成形管材的最大減薄率為10%時，最大加載壓力P與硬化系數(shù)K近似成正比；最大液體加載壓力隨硬化指數(shù)n的增大而線性減小。根據(jù)此規(guī)律可以將5A02鋁合金的最優(yōu)預成