1、精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，并在國外很多知名企業(yè)成功的運用，例如美國波音公司、ge公司、韓國三星公司及英國羅羅公司，從這些企業(yè)身上可以很容易的感受到精益管理帶來的巨大益處，已經(jīng)被證明是一種行之有效的管理手段。
　　而國企普遍存在勞動生產(chǎn)率低，質(zhì)量問題突出，生產(chǎn)成本高，管理粗放，浪費嚴重，交付周期長的問題。國內(nèi)的企業(yè)引入精益管理模式的年頭卻不算久遠，而真正作出成績，取得實效的企業(yè)更為少見，若精益生產(chǎn)能在國企中成

2、功應用，這將為國企改革升級提升市場競爭力提供重要保障。Y公司引入精益制造后取得的成績?yōu)閲鴥?nèi)企業(yè)推廣精益生產(chǎn)模式增強了信心。
　　Y公司雖然作為國產(chǎn)柴油機行業(yè)的領航者，生產(chǎn)效率，質(zhì)量，成本，交付相比國外先進的柴油機企業(yè)依然存在較大的差距。Y公司2011年開始引入精益制造，經(jīng)過四年的發(fā)展，在精益制造上取得了一定的成績，本文以Y公司W(wǎng)工廠的精益制造引入為研究對象，詳細闡述該廠在精益制造推進過程中使用的方法和取得成績，供其國內(nèi)其他企業(yè)在推

3、行精益的過程中做參考。
　　本文的研究內(nèi)容包括:
　　(1)根據(jù)線平衡理論，采用ECRS方法（取消-Eliminate、合并-Combine、重排-Rearrage、簡化-Simplify），對生產(chǎn)S機型的機加工生產(chǎn)線進行改善。通過增設工裝消除裝夾時的等待，通過刀具整合合并加工步驟，通過工序內(nèi)容重組平衡工序節(jié)拍，通過優(yōu)化刀具進給速度縮短加工時間，最終實現(xiàn)線平衡率由61.7％提高到86.4％，生產(chǎn)能力由16臺/天提高到32臺/

4、天，取得了明顯成效。
　　(2)根據(jù)稼動率理論，采用TPM(全員自主保全-Total ProductiveMaintenance)和時間管理方法，對機加工一線的設備故障進行改善。通過實施設備點檢和保養(yǎng)基準作業(yè)，建立設備運行狀態(tài)看板，制定設備維修標準作業(yè)指導書和維修標準時間，最終使該生產(chǎn)線的設備故障率下降了67％，稼動率提升了6.2％，成效明顯。
　　(3)根據(jù)SMED（六十秒即時換模）理論和方法，對機加工二線的產(chǎn)品換模損失時