1、高壓溶出過程是拜耳法氧化鋁生產中極其重要的環(huán)節(jié)，其目的就是在高溫、高壓的工藝條件下，用苛性鈉溶液把鋁土礦中的氧化鋁充分溶解進入鋁酸鈉溶液。中州鋁廠高壓溶出過程采用雙流法溶出生產工藝，與其它溶出工藝相比，具有如下優(yōu)點：傳熱系數和熱利用率比較高，可以降低能耗和運行費用，系統(tǒng)的停車檢修周期較長。但也存在一些問題：高溫高壓過熱新蒸汽耗量大，自蒸發(fā)器組蒸發(fā)能力沒有充分利用，工藝中產生的乏汽沒有充分利用，閃蒸末段溫度偏高。因此，有必要對雙流法高壓溶

2、出工藝過程進行熱平衡計算和(火用)分析，掌握整個流程的能耗和(火用)損狀況，同時在此基礎上有針對性地對工藝操作指標和傳熱溫差控制進行智能優(yōu)化，對進一步提高氧化鋁生產效率、降低成本具有重要的理論意義和現實意義。
　　 在對數據進行系統(tǒng)建模時，由于數據挖掘結果的正確性直接受數據挖掘用樣本的質量的影響，因此，必須有效地處理樣本集中的違規(guī)樣本(即屬性間匹配關系異常的樣本)，進而提高數據樣本的質量，本文提出了一種基于小波分析的異常樣本檢測

3、與修復方法。并根據雙流法高壓溶出工藝流程中能量傳遞、轉換和消耗機理，建立整個流程的(火用)分析數學模型。我們發(fā)現整個溶出流程中的(火用)損主要分布在以下幾個環(huán)節(jié)：內部(火用)損主要集中在堿液預熱段、溶出段和自蒸發(fā)段；外部(火用)損主要集中在各級冷凝水罐排放冷凝水引起的炯損失。利用(火用)分析的分析結果，用遺傳算法對雙流法高壓溶出整個流程進行能量消耗優(yōu)化，獲取了有利于實現節(jié)能降耗的工藝操作參數，并將研究成果利用TPS自動控制系統(tǒng)應用于雙流