1、本課題所研究的底座是汽車電路的重要零部件之一，要求零件表面不能存在飛邊、毛刺、裂紋，內部不能存在氣孔等缺陷，采用鋁合金冷壓室壓鑄工藝生產。生產實踐證明，提高該壓鑄件質量的關鍵在于壓鑄成型工藝的設計和工藝參數的確定。壓鑄成型工藝設計主要包括分型面選擇、澆注系統(tǒng)設計及排溢系統(tǒng)的設計等，壓鑄工藝參數主要包括澆注溫度、充填速度以及模具預熱溫度。
　　在研究中，通過對壓鑄件的分析，設計了五種澆注方案；在查閱相關資料的基礎上，結合具體的生產經

2、驗，確定了各工藝參數的初值。再運用數值模擬軟件AnyCasting對零件進行充型分析，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行的結構設計上存在一些問題，因此進行了改進。通過模擬對比分析，選出了最佳的澆注方案。采用控制變量法，確定了工藝參數的較優(yōu)取值區(qū)間。設計了3因素3水平正交實驗，選擇殘余熔體模數和組合缺陷參數作為定量參數，對各實驗進行了考察，確定出最佳的工藝參數組合。對這一組合的模擬結果作進一步分析，重點分析了結晶凝固過程，預測了氣孔可能存在的位置和產生的原因。研究

3、表明，在最優(yōu)的壓鑄工藝參數下，壓鑄件的缺陷概率有明顯的降低。應用優(yōu)化后的工藝參數進行實驗性的壓鑄，得到缺陷極少的高質量鑄件。為進行直觀的分析研究，利用線切割剖切鑄件組織，并進行了金相觀察，發(fā)現(xiàn)軟件模擬的缺陷區(qū)域與鑄件實際缺陷位置大體一致。
　　在與工廠合作研究中，應工廠要求又設計了一套鋅合金熱室壓鑄工藝方案，并用AnyCasting軟件進行模擬，得到了較優(yōu)的壓鑄工藝參數組合。
　　研究證明，數值模擬分析能夠在實際壓鑄生產之前