1、新型干法水泥生產(chǎn)線燒成與冷卻過程均是水泥生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié),其工作狀態(tài)直接影響著水泥熟料的質(zhì)量與產(chǎn)量,但由于其具有多變量、強(qiáng)耦合、大滯后等特點,一直以來都是水泥生產(chǎn)過程控制的重點和難點。目前,國內(nèi)針對水泥熟料燒成與冷卻系統(tǒng)的控制軟件仍停留在探索和仿真階段,現(xiàn)場應(yīng)用并不理想,僅有的少數(shù)成功應(yīng)用到水泥生產(chǎn)線現(xiàn)場的控制方法只是簡單的PID控制,而國外的控制軟件由于國內(nèi)水泥工業(yè)測點少、工況復(fù)雜等特點,往往造成“水土不服”。因此如何針對國內(nèi)水泥特點采

2、用有效的方式實現(xiàn)水泥熟料燒成與冷卻過程自動控制、提高水泥生產(chǎn)的自動控制水平、減小人工勞動強(qiáng)度成為了一個亟待解決的問題。
　　 本文通過分析水泥熟料燒成與冷卻過程的工藝特點,并根據(jù)現(xiàn)場實際情況,深入分析了水泥熟料燒成與冷卻過程的影響因素,并總結(jié)現(xiàn)場工藝工程師的專家經(jīng)驗,合理選取工藝參數(shù)和控制點,提出了針對水泥熟料燒成與冷卻過程的正常工況和異常工況進(jìn)行分別控制的控制方案,并成功應(yīng)用于山水集團(tuán)某公司生產(chǎn)現(xiàn)場。
　　 本文結(jié)合水

3、泥熟料燒成與冷卻過程的工藝機(jī)理,選取了窯主電機(jī)電流、分解爐出口溫度、篦冷機(jī)一室篦壓、篦冷機(jī)二、三段篦壓等五個工藝參數(shù)作為輸入量,并對以上參數(shù)進(jìn)行數(shù)據(jù)預(yù)處理,并對預(yù)處理后的關(guān)鍵參數(shù)進(jìn)行了“掉窯皮”、“跑生料”的工況識別。
　　 本文根據(jù)水泥熟料燒成與冷卻的現(xiàn)場操作人員的控制思想,提出了水泥熟料燒成與冷卻過程的控制方案,在正常工況下,只根據(jù)冷卻過程中篦冷機(jī)各段壓力對篦冷機(jī)轉(zhuǎn)速進(jìn)行實時控制,采用模糊控制-PID復(fù)合控制算法,即在偏差較

4、大時采用模糊控制,在偏差較小時采用傳統(tǒng)PID控制,用來提高系統(tǒng)的響應(yīng)速度,改善調(diào)節(jié)過程中的動態(tài)特性;在異常工況“掉窯皮”、“跑生料”的情況下,根據(jù)專家經(jīng)驗對燒成系統(tǒng)的窯轉(zhuǎn)速、窯頭噴煤進(jìn)行調(diào)整,以改善窯內(nèi)工況。同時,需要根據(jù)專家經(jīng)驗對采用模糊-PID控制的冷卻系統(tǒng)的控制輸出進(jìn)行修正,以將燒成系統(tǒng)異常工況對冷卻系統(tǒng)的影響達(dá)到最小。
　　 水泥熟料燒成與冷卻過程的控制系統(tǒng)的軟件采用VC++語言實現(xiàn),為提高系統(tǒng)的通用性,軟件采用OPC通