1、<p>　　模具設計與制造專業(yè)畢業(yè)設計說明書</p><p>　　設計題目 化妝品盒蓋注射模具結構設計</p><p>　　學生姓名 xxx </p><p>　　學 號 xxx </p><p>　　指導教師 xxx </p><p>　　專

2、 業(yè) 模具設計與制造 </p><p>　　年 級 20xx級 </p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本文的主要任務是化妝品盒蓋注塑模具結構設計，也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)化妝品盒蓋塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量?？紤]到實際生產(chǎn)中的很多因素，在設計中分析塑件的結構后，確定了注塑模

3、模具結構設計方案，其中包括注射成型機的選擇、型腔布局和分型面的設計、澆注系統(tǒng)、成型零件結構、合模導向機構、推出機構、斜導柱側向抽芯機構、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)等設計。在設計過程中要做到流道設計合理，可保證產(chǎn)品質(zhì)量并且又節(jié)約生產(chǎn)原材料，盡量做到模具的結構簡單、成本低、易加工、使用性好。</p><p>　　通過此次設計，使我對模具的設計有了較深的認識。同時，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結合教材上的知識

4、也對注塑模具的組成結構有了系統(tǒng)的認識，并利用CAD畫出模具的二維裝配圖。拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經(jīng)驗。</p><p>　　關鍵詞：注塑模具；塑料；化妝品盒蓋；二維圖</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　1 引言 ······

5、····································

6、3;·················· 1 </p><p>　　1.1 我國模具技術的現(xiàn)狀 ·······

7、83;··································· 1</

8、p><p>　　1.2 本課題的研究內(nèi)容.要求.目的及意義 ······························

9、2</p><p>　　1.2.1本課題的研究內(nèi)容 ······························&#

10、183;··········· 2</p><p>　　1.2.2本課題的研究要求 ··················

11、83;······················· 2</p><p>　　1.2.3本課題的研究目的 ······

12、3;··································· 2</p

13、><p>　　1.2.4本課題的研究意義 ·······························

14、83;·········· 2</p><p>　　2 塑件的工藝分析 ····················&#

15、183;······························ 3</p><p>　　2.1 塑件成型工藝分

16、析 ····································&#

17、183;········ 3</p><p>　　2.2 化妝品盒蓋原料（PP）的成型特征與工藝參數(shù) ···················

18、83;· 4</p><p>　　2.2.1 PP塑料主要性能指標 ····························&

19、#183;········ 4</p><p>　　2.2.2 PP的注射成型工藝參數(shù) ····················&#

20、183;·············· 5</p><p>　　3 注射成型機的選擇 ···············

21、3;································· 6</p><p&

22、gt;　　3.1 注塑機的技術規(guī)范 ·································

23、3;··········· 6</p><p>　　3.2 注塑機的技術參數(shù) ···················

24、·························· 6</p><p>　　4 型腔布局與分型面設計 ····&#

25、183;····································

26、···· 7</p><p>　　4.1 型腔數(shù)目的確定 ··························

27、83;···················· 7</p><p>　　4.2 型腔的布局 ··········&#

28、183;····································

29、···· 7</p><p>　　4.3 分型面的設計 ··························

30、3;······················ 7</p><p>　　5 澆注系統(tǒng)設計 ········

31、3;····································&#

32、183;······· 9</p><p>　　5.1 主流道的設計 ·······················

33、·························· 9</p><p>　　5.2 分流道的設計 ····

34、3;····································&#

35、183;······· 9</p><p>　　5.3 澆口的設計 ·······················&

36、#183;·························· 10</p><p>　　6 成型零件結構設計 ···

37、3;····································&#

38、183;······· 11</p><p>　　6.1 成型零件結構設計的原則 ······················

39、················ 11</p><p>　　6.2 型腔板的結構設計 ··············&

40、#183;····························· 11</p><p>　　6.3型芯板的結構設計

41、83;····································&

42、#183;······· 12</p><p>　　6.4 鑲塊的結構設計 ······················

43、83;······················· 12</p><p>　　6.5 抽芯塊的結構設計 ······

44、3;····································&#

45、183; 13</p><p>　　7 合模導向機構的設計 ·····························

46、3;················ 14</p><p>　　8 推出機構的設計 ··············&#

47、183;··································· 15<

48、;/p><p>　　8.1 脫模機構設計的總體原則 ······························

49、3;······· 15</p><p>　　8.2 推桿的形狀 ·······················&#

50、183;·························· 15</p><p>　　9 斜導柱側向抽芯機構的設計 ···&

51、#183;····································

52、; 16</p><p>　　9.1斜導柱的設計 ······························

53、83;·················· 16</p><p>　　9.2滑塊的設計 ············&#

54、183;····································

55、·· 16</p><p>　　10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 ····························&

56、#183;················ 17</p><p>　　11 總裝圖 ··············&#

57、183;····································

58、······ 19</p><p>　　12 總結 ·························&#

59、183;································· 21</p><

60、;p>　　13 致謝 ··································&#

61、183;························ 22</p><p>　　14 參考文獻 ······&#

62、183;····································

63、············ 23</p><p><b>　　1引言</b></p><p>　　1.1我國模具技術的現(xiàn)狀 </p><p>　　模具是工業(yè)之母，是工業(yè)經(jīng)濟的放大器，是打造先進制造業(yè)、創(chuàng)造業(yè)基地的重要基礎。隨著

64、中國當前的經(jīng)濟形勢的日趨好轉，在“實現(xiàn)中華民族的偉大復興”口號的倡引下，中國的制造業(yè)也日趨蓬勃發(fā)展。而中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。模具的使用大大降低了工人生產(chǎn)的勞動強度和勞動量，促進工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的發(fā)展和質(zhì)量提高，并能獲得極大的經(jīng)濟效益。當今，模具的使用已經(jīng)得到越來越多的企業(yè)的重視。在日本，模具被譽為“進入富裕的原動力”，德國則冠之為“金屬加工業(yè)的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接：“模具就是

65、黃金”?？梢娔＞吖I(yè)在國民經(jīng)濟中重要地位。我國對模具工業(yè)的發(fā)展也十分重視，早在1989年3月頒布的《關于當前國家產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，就把模具技術的發(fā)展作為機械行業(yè)的首要任務。</p><p>　　這些年來，中國模具發(fā)展十分迅速，模具工業(yè)一直以15% 左右的增長速度快速發(fā)展。振興和發(fā)展中國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注?！澳＞呤枪I(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備”已經(jīng)取得了共識。目前，中國有17000多個模具生產(chǎn)廠點

66、，從業(yè)人數(shù)約50多萬。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其他各類模具約占11%。近年來，中國模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了變化。除了國有專業(yè)廠家外，還有集體企業(yè)、合資企業(yè)、獨資企業(yè)和私營企業(yè)，他們都得到了迅速的發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多研究機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。為了提高模具企業(yè)的設計水

67、平和加工能力。中國模具協(xié)會向全國模具行業(yè)推薦適合于模具企業(yè)用的CAD/CAE/CAM系統(tǒng)。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/ CAE/CAM技術、模具的電加工和數(shù)控加工技術、快速成型與快速制模技術、新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設計制造周期等方面作出了貢獻。</p><p>　　盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍

68、需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)仍應不斷加大投資，進行技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的差距。</p><p>　　1.2本課題的研究內(nèi)容.要求.目的及意義</p><p>　　1.2.1　本課題的研究內(nèi)容</p><p>　　做化妝品盒蓋的模具設計，使該化妝品的盒蓋注射模結構簡單，

69、型腔.型芯.抽芯機構設計合理，并可自動脫模。并書寫開題報告，和模具說明書。根據(jù)說明書畫模具CAD圖。</p><p>　　1.2.2　本課題的研究要求</p><p>　?、俅怂芗獗砻娌辉试S有印跡，并且要光滑。</p><p>　?、谝棺⑸淠＝Y構簡單，并可自動脫模。</p><p>　?、哿鞯涝O計合理，可保證產(chǎn)品質(zhì)量并且又節(jié)約生產(chǎn)原材料。

70、</p><p>　　④了解聚丙烯的性能.特性和設計時的要求。</p><p>　　1.2.3　本課題的研究目的</p><p>　?、贆z驗理論知識掌握情況，將理論與實踐結合。</p><p>　?、诓秸莆者M行模具設計的方法.過程，為將來走向工作崗位進行科技開發(fā)工作和撰寫科研論文打下基礎。</p><p>　?、叟囵B(yǎng)自

71、己的動手能力.創(chuàng)新能力.計算機運用能力。</p><p>　　1.2.4　研究意義</p><p>　?、賹τ谀＞叩脑O計可以從選材到設計到成型有一個完整的了解和初步的掌握。以進一步的熟練掌握AuToCAD的運用。</p><p>　?、阱憻捵约旱莫毩⑺伎寄芰蛣?chuàng)造能力，為更好更快的適應工作作準備。</p><p>　?、勰壳皣鴥?nèi)模具行業(yè)的基本

72、情況有了進一步的了解和國外模具行業(yè)的一些先進的地方的認識。</p><p><b>　　2塑件的工藝分析</b></p><p>　　2.1塑件成型工藝分析</p><p>　　塑件外形如圖2.1所示：</p><p><b>　　圖2.1塑件外形圖</b></p><p>

73、　　塑件二維圖如圖 2.2 所示：</p><p><b>　　圖2.2塑件二維圖</b></p><p>　　化妝品盒蓋外形較簡單，從該塑件的外觀可以看出為了要使此塑件的外觀不留下印跡，可以采用側澆口。利用斜導柱抽芯和推桿推出結構達到自動脫模。</p><p>　　2.2化妝品盒蓋原料（PP）的成型特征與工藝參數(shù)</p><

74、;p>　　2.2.1 PS塑料主要性能指標</p><p>　　PS塑料主要性能指標見表2.1，表2.2，表2.3，表2.4所示：</p><p>　　表2.1　聚丙烯的力學性能</p><p>　　表2.2　聚丙烯的熱性能及電性能</p><p>　　表2.3聚丙烯的物理性能</p><p>　　表2.4 聚丙

75、烯的工藝參數(shù)</p><p>　　2.2.2 PS的注射成型工藝參數(shù)</p><p><b>　　注塑機類型：螺桿式</b></p><p>　　噴嘴形式： 直通式 </p><p>　　料筒一區(qū)： 160 ℃——170 ℃ </p><p>　　料筒二區(qū)： 170 ℃ ——190 ℃

76、 </p><p>　　料筒三區(qū)： 140 ℃——160 ℃</p><p>　　噴嘴溫度： 160 ℃——170 ℃</p><p>　　模具溫度： 20 ℃——60 ℃</p><p>　　注射壓力： 60 Mpa ——100 Mpa </p><p>　　保壓壓力： 30 Mpa ——40 Mpa

77、</p><p>　　注塑時間： 0——3 S</p><p>　　保壓時間： 15——40 S</p><p>　　冷卻時間： 15——30 S</p><p>　　成型周期： 40——90 S</p><p><b>　　3注射成型機的選擇</b></p><p&g

78、t;　　3.1注塑機的技術規(guī)范</p><p>　　從模具設計角度考慮，需了解注塑機技術規(guī)范，主要包括：型腔數(shù)量、最大注射量、最大鎖(合)模力、最大注射壓力、模具安裝尺寸以及開模行程等。</p><p>　　3.2注塑機的技術參數(shù)</p><p>　　根據(jù)工廠師父的經(jīng)驗和模具的技術規(guī)范要求，決定采用SZ-60/450臥式注塑機。其主要參數(shù)見表3.1所示：</p

79、><p>　　表3.1SZ-60/450臥式注塑機主要參數(shù)表</p><p>　　4型腔布局與分型面設計</p><p>　　4.1型腔數(shù)目的確定</p><p>　　根據(jù)工廠的要求和很多客觀因素，模具采用一模兩腔的形式。</p><p><b>　　4.2型腔的布局</b></p>&

80、lt;p>　　考慮到模具成型零件和出模方式的設計，模具的型腔在模板中位置如下圖4.1所示：</p><p>　　圖4.1模具型腔的布局</p><p><b>　　4.3分型面的設計</b></p><p>　　如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀

81、以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：</p><p>　?、俜中兔鎽x在塑件外形最大輪廓處。</p><p>　　②便于塑件順利脫模，盡量使塑件留在動模上。</p><p>　?、郾ＷC塑件的精度要求。</p><p>

82、　　④滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。</p><p>　　⑤便于模具加工制造。</p><p><b>　　⑥有利于排氣。</b></p><p>　?、弑阌谛颓慌c型芯的加工，降低加工難度。</p><p>　　⑧應滿足注塑機的技術參數(shù)。</p><p>　?、嵝颓辉诜中兔嫔贤队懊娣e的大小。</p

83、><p>　　分型面如下圖4.2所示： </p><p><b>　　圖4.2分型面</b></p><p><b>　　5澆注系統(tǒng)設計</b></p><p>　　5.1主流道的設計　</p><p><b>　?、傩螤睿簣A錐形；</b></p>

84、;<p><b>　?、阱F角：2°；</b></p><p>　?、壑髁鞯来蠖顺蕡A角，r=1㎜。</p><p>　　④噴嘴球的半徑r=20㎜，則凹坑的球面半徑R=21㎜；</p><p>　?、莅伎由疃龋?㎜；噴嘴孔徑d=3㎜；小端直徑D=3.5㎜；大端直徑為6.6㎜。</p><p>　?、拗?/p>

85、流道長度取91.97㎜。</p><p>　　設計如圖 5.1所示：</p><p><b>　　圖 5.1 主流道</b></p><p>　　5.2 分流道的設計</p><p>　　采用半圓形截面流道。因為塑料熔體在流道中流動時，表面冷凝凍結，起絕熱的作用，熔體僅在流道中心流動，因此分流道的理想狀態(tài)應是其中心線與澆

86、口的中心線位于同一直線上，而半圓形截面可以滿足。</p><p>　　分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種。此設計中我采用的是平衡式布置。平衡式布置可以使各型腔同時均衡的進料，從而保證了各型腔成型出來的塑件在強度.性能.重量上的一致性。</p><p><b>　　設計如圖5.2：</b></p><p

87、><b>　　圖 5.2 分流道</b></p><p><b>　　5.3澆口的設計</b></p><p>　　澆口是連接分流道和型腔的一段細短的通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的主要作用有兩個：一是塑料熔體流經(jīng)的通道；二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。</p><p>　　在本次設計中為了滿足塑件的要求不在表面

88、留下痕跡，不影響塑件的外觀，采用側澆口。具體的表示形式見下圖：</p><p><b>　　圖 5.3 澆口</b></p><p><b>　　6成型零件結構設計</b></p><p>　　6.1成型零件結構設計的原則</p><p>　　構成塑料模具模腔的零件統(tǒng)稱成型零部件，主要包括凹模、型芯

89、、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零部件的質(zhì)量直接關系到制件質(zhì)量，要求它有足夠的強度.剛度.硬度.耐磨性，以承受塑件的擠壓力和料流的摩擦力，有足夠的精度和適當?shù)谋砻娲植诙?，保證塑件制品表面的光潔美觀和容易脫模。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性.結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸。</p>&l

90、t;p>　　6.2 型腔板的結構設計</p><p>　　由于型腔結構較簡單，根據(jù)實際情況決定采用整體式凹模結構，這種結構的特點是牢固，不易變形，不會使塑件產(chǎn)生拼接線的痕跡。根據(jù)產(chǎn)品形狀和尺寸可得出型腔外形尺寸為230mm×106mm×30mm（經(jīng)驗值），型腔板采用S136,具有優(yōu)良的耐蝕性、拋光性，良好的耐磨性、機械加工性，淬硬時優(yōu)良的尺寸穩(wěn)定性。</p><p&g

91、t;　　零件圖如圖6.1所示：</p><p>　　圖6.1型腔板結構圖</p><p>　　6.3 型芯板的結構設計</p><p>　　由于型芯結構較復雜，采用組合式凸模結構，這種結構的特點是方便加工，牢固，不易變形。根據(jù)產(chǎn)品形狀和尺寸可得出型腔外形尺寸為230mm×106mm×30mm（經(jīng)驗值），型腔板采用S136,具有優(yōu)良的耐蝕性、拋光性

92、，良好的耐磨性、機械加工性，淬硬時優(yōu)良的尺寸穩(wěn)定性。</p><p>　　零件圖如圖6.2所示：</p><p>　　圖6.2 型芯板結構圖</p><p>　　6.4鑲塊的結構設計</p><p>　　此模具上鑲塊的做用主要是為了固定和導向抽芯針，便于模具的加工，延長使用壽命。考慮到產(chǎn)品的整體尺寸和本身鑲塊的制造難度，鑲塊的外形尺寸為31m

93、m×20.27mm×24.97mm（經(jīng)驗值）。</p><p>　　零件圖如圖6.3所示：</p><p>　　圖6.3 鑲塊的結構圖</p><p>　　6.5 抽芯塊的結構設計</p><p>　　此模具上抽芯塊的做用主要是為了，便于塑件脫模，延長使用壽命?？紤]到產(chǎn)品的整體尺寸和本身抽芯塊的制造難度，抽芯塊塊的外形尺寸

94、為25.34mm×15mm×30mm（經(jīng)驗值）。</p><p>　　零件圖如圖6.4所示：</p><p>　　圖6.4 抽芯塊的結構圖</p><p><b>　　7合模導向機構設計</b></p><p><b>　　導柱.導套的設計：</b></p><

95、;p>　　模具在進行裝配和調(diào)模試機時，保證動.定模之間一定的方向和位置。導向零件要承受一定的側向力，起導向和定向的作用。當模具牢靠裝在注射機上后，模具在注射成型過程中，如果模具上無精定位裝置，動.定模的正確定位由注射機的拉桿精度保證；如果模具有精確定位裝置，動.定模的正確定位由模具的精定位裝置保證。</p><p>　　因為此次設計的模具是小型模具，所以只用四個直徑相同且對稱分布的導柱。由于動模采用推板頂出

96、塑件，所以導柱常設在動模。各導柱.導套及導向孔的軸線應保證平行，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。在合模時要使導向零件先接觸，避免凸模先進入型腔，導致成型零件損壞。所以導柱長度必須比凸模斷面高出6～8㎜。導柱固定部分按H7/m8過渡配合。導柱滑動部分按H8/f8間隙配合。導柱工作部分的表面粗糙度為Ra0.4μm。</p><p>　　見圖7.1為導柱、導套的設計： </p><p>

97、;<b>　　圖7.1導柱、導套</b></p><p><b>　　8推出機構的設計</b></p><p>　　8.1脫模機構設計的總體原則</p><p>　?、僖笤陂_模過程中塑件留在動模一側，以便推出機構盡量設在動模一側，從而簡化模具結構。</p><p>　?、谡_分析塑件對模具包緊力與

98、粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。推出位置應盡可能設在塑件內(nèi)部或對塑件外觀影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。</p><p>　　③推出機構應結構簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復位且不與其他零件相干涉，

99、有足夠的強度與剛度），遠動靈活，制造及維修方便。</p><p><b>　　8.2推桿的形狀</b></p><p>　　因推桿使用的是標準件，尺寸大小如下圖8.1所示：</p><p><b>　　圖8.1 推桿</b></p><p>　　9 斜導柱側向抽芯機構的設計</p>&

100、lt;p>　　當注射成型的塑件與開合模方向不同的內(nèi)側或外側具有孔.凹臺或凸臺時，模具上成型該處的零件必須制成可側向移動的，以便在塑件脫模推出之前，先將側向成型零件抽出，然后再把塑件從模內(nèi)推出，否則就無法脫模。斜導柱側向抽芯機構是在開模力的作用下，斜導柱驅動滑塊完成側向抽芯的動作。斜導柱側向抽芯機構的結構緊湊.動作可靠.制造方便。</p><p>　　9.1 斜導柱的設計</p><p&g

101、t;　　因斜導柱使用的是標準件，尺寸大小如下圖9.1所示：</p><p>　　圖9.1 斜導柱 </p><p><b>　　9.2滑塊的設計</b></p><p>　　因滑塊的尺寸要求較高，尺寸大小如下圖9.2所示：</p><p><b>　　圖9.2 滑塊</b></p>

102、<p>　　10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　冷卻系統(tǒng)的設計：</b></p><p>　　模具的溫度直接影響到塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。所以模具上需要添加溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以達到理想的溫度要求。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融的塑料的熱量盡快傳給模具，以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模。提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。&l

103、t;/p><p>　　因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低，且低于室溫的水容易取得，所以冷卻水普遍使用。用水冷卻即在模具型腔周圍或型腔內(nèi)開設冷卻水通道，利用循環(huán)水將熱量帶走。</p><p>　　冷卻裝置的設計要考慮以下幾點：</p><p>　?、俦ＷC塑件收縮均勻，維持模具熱平衡。</p><p>　?、诶鋮s水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，對塑件冷卻

104、也就越均勻。</p><p>　　③水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，即水孔的排列與型腔形狀盡量吻合。</p><p>　?、軡部诔鲆訌娎鋮s。一般熔融塑料填充型腔時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度越低。因此澆口附近應加強冷卻，通冷卻水，而在溫度較低的外側只需通過經(jīng)熱交換后的溫水即可。</p><p>　?、萁档腿胨c出水的溫度?？赏ㄟ^改變冷卻孔道排列的形式。&

105、lt;/p><p>　　⑥要結合塑料的特性和塑件的結構，合理考慮冷卻水通道的排列形式。如塑件的收縮率，壁厚等。</p><p>　?、呃鋮s水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，冷卻通道的密封性要好，冷卻通道的進口與出口接頭盡量不要高出模具外表面。</p><p>　　在本次設計中我采用的是簡單流道式，即通過在模具上直接打孔，并通以冷卻水而進行冷卻，是最常見的一種形式。我采用

106、的是通過軟管在模外連接冷卻水路。</p><p>　　型芯水路圖如圖10.1所示：</p><p>　　圖10.1型芯水路圖</p><p>　　型腔板水路圖如圖10.2所示：</p><p>　　圖10.2 型腔水路圖</p><p><b>　　11總裝圖</b></p><

107、;p>　　圖 11.1 模具總裝圖</p><p>　　圖11.2 模具總裝圖</p><p>　　1.螺釘 2.斜導柱 3.型腔 4.產(chǎn)品 5.滑塊 6.型芯7.推桿 8.推桿固定板 9.螺釘10.推板 11.螺釘 12.定模座板 13.導套 14.型腔固定板 15.導柱 16.型芯固定板 17.復位桿 18.推桿 19.墊塊 20.螺釘 21.動模座板 22.澆口套 23.拉料桿

108、</p><p><b>　　12總結</b></p><p>　　畢業(yè)設計基本結束，回顧整個過程，我覺得受益匪淺。畢業(yè)設計作為我們在校期間最后一個重要的綜合性實踐環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。其實一副先進的模具,首先需要高水平的設計,而模具的設計過程包括的不僅僅是它的結構設計,還有對制品工藝、注射機的選擇、以及制品收縮

109、率、型腔數(shù)目的確定等眾方面的研究。</p><p>　　如今已進入用計算機輔助設計的階段。塑料在注射機中的流動狀態(tài)、在模具成型過程的變化情況,看不見，摸不著，就需要利用先進的技術來進行分析。由于塑料本身的特性,目前要找到合理的理論公式來正確的描述它,是非常困難的。因此我們應該更多的將自己投入實際當中，這樣我們才能更好的掌握模具世界里面的精髓。介于此次是本人的第一次設計,所以在這個過程中難免會出現(xiàn)錯誤,還請各位領導

110、和老師提出寶貴意見。</p><p><b>　　13致謝</b></p><p>　　通過本次畢業(yè)設計，對我在大學階段所學習的模具設計方面的知識做了一個很好的總結和鞏固，也對平時所學習的比較零散的知識做到了系統(tǒng)化的運用。也發(fā)現(xiàn)了自己在學科內(nèi)的某些方面知識的欠缺，做到了很好的復習和理解。</p><p>　　設計中用到了大量專業(yè)知識。通過在設計

111、中查閱和復習其相關知識，對部分已生疏的學科又重新做了認識，且在以前學習的基礎上更加深了理解，同時也把書本上學到的知識用到了實際設計中，將單一的學科和其他配套學科融合在一起，學會了綜合考慮問題。在設計中還用到了一些計算機輔助設計軟件，更是受益匪淺，例如在設計中大量用到Auto CAD 來進行平面制圖，使得在設計中對于零件的平面投影以及尺寸可以很至關且很精確的表達。</p><p>　　通過本次設計，對模具的設計和加

112、工有了一個比較系統(tǒng).全面的認識和了解，同時也遇到了很多問題，但在潘光永老師和工廠師傅的熱心指導下，終于圓滿完成了設計，在此對給予幫助的老師們表示真摯的感謝。</p><p><b>　　14參考文獻</b></p><p>　　[1] 屈華昌.塑料成型工藝與模具設計.北京.高等教育出版社.2007.4</p><p>　　[2] 馮炳堯.模具設

113、計與制造簡明手冊.上海.上?？茖W技術出版社.2008.6</p><p>　　[3] 曾令宜.AutoCAD 2006 工程繪圖教程.北京. 高等教育出版社.2006.12</p><p>　　[4] 李澄.吳天生.聞[百橋.機械制圖. 北京. 高等教育出版社.2003.8</p><p>　　[5] 陳立德.機械設計基礎. 北京. 高等教育出版社.2004.7&l