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簡介：在現在的控制系統(tǒng)當中，PLC控制系統(tǒng)有研制周期短，可靠性高，抗擾能力強，設計、安裝、接線、調試工作量小，對工作環(huán)境要求低，故障率低，維護方便等一系列優(yōu)點，已成為國內外多工位自動線的首選控制方案。隨著科學技術和社會生產的快速發(fā)展，多工位自動線已經有了較大的發(fā)展。本論文所涉及的自動生產線由車工、鉆孔、刨和上、下料等工位和輸送帶、定位機構、夾緊機構等組成。而所用的普通機床采用繼電器邏輯控制方式，設備的系統(tǒng)故障率高，檢修周期長，弊端很多。若采用數控機床則可以達到控制要求，但是數控機床價格非常昂貴，耗能高，投資大。因此我們對舊的普通機床進行改造，自己設計了一個多工位自動線控制系統(tǒng)，采用PLC控制。控制此多工位生產線的PLC控制系統(tǒng)由硬件和軟件組成。硬件主要介紹了硬件電路的設計和各種硬件電路器件的選擇。軟件部分主要介紹了各種子系統(tǒng)的設計和軟件電路的組成。還闡述了電動機主電路及其電器控制電路的設計，給出了這兩個電路的電器元件的選擇。給出PLC及其輸入輸出元件的選擇結果，詳細地闡述了PLC用戶程序的設計過程，其中包括對公用程序、單機單步程序、全機自動回原點程序的設計過程的，并給出了上述程序梯形圖。

簡介：PLC（可編程控制器）通俗的說是一種工業(yè)控制微型計算機，它的優(yōu)點是編程方便、操作簡單，尤其是它的高可靠性等，目前已經廣泛的應用在工業(yè)生產過程中。變頻技術的發(fā)展推動了PLC的應用。它應用大規(guī)模集成電路，微型機技術和通訊技術的發(fā)展成果，逐步形成了具有多種優(yōu)點和微型，中型，大型，超大型等各種規(guī)格的系列產品，應用于從繼電器控制系統(tǒng)到監(jiān)控計算機之間的許多控制領域。隨著社會的不斷發(fā)展，樓房越來越高，而電梯成為了高層樓房的必須設備。電梯從手柄開關操縱電梯、按鈕控制電梯發(fā)展到了現在的群控電梯，為高層運輸做出了不可磨滅的貢獻。在電梯控制上的應用主要體現在它的邏輯開關控制功能。由于可編程控制器具有邏輯運算，計數和定時以及數據輸入輸出的功能。在電梯控制過程中，各種邏輯開關控制與PLC很好的結合，很好的實現了對電梯的控制。本文闡述了可編程控制器PLC在電梯控制系統(tǒng)中的應用，主要介紹了4層電梯的可編程控制器控制系統(tǒng)的總體設計方案及設計過程，對IO點數的分配與估算、PLC的選型、電梯運動流程的規(guī)劃、梯形圖的繪制等進行了詳細闡述。最后通過系統(tǒng)安裝，現場調試，成功驗證了程序的可行性，實現了電梯運行中的自動選向、自動到達目的層、呼叫記憶等功能。

簡介：在使用模具生產塑料件時產品與澆道成型時是相連在一起的因此需要將澆道與產品分離。傳統(tǒng)做法是使用人工裁切此方法生產效率低下產品不良率較高。隨著社會科學技術的日新月異對生產自動化的要求越來越高。本文根據澆口裁切工藝的特點設計了基于PLC的澆口裁切生產控制系統(tǒng)。本文根據澆口裁切的生產要求對基于PLC的澆口裁切非標設備自動化系統(tǒng)進行了設計與研究。該澆口裁切非標自動化設備采用PLC作為控制器以觸摸屏為人機交互界面以壓縮空氣作為動力源以氣缸和伺服馬達作為執(zhí)行裝置的機電一體化設備。主要進行了兩個方面的研究⑴對澆口裁切設備的結構進行了設計包括夾具設計、裁切結構設計、產品拾取結構設計、料桿拾取結構設計、產品傳送結構設計。⑵對控制系統(tǒng)進行了硬件和軟件方面的設計。包括控制器的選型、IO接口的分配、安全電路的設計、根據控制要求編寫PLC控制程序、利用觸摸屏進行了現場調試工作。該設備經過實驗仿真和現場調試證明其工作可靠、穩(wěn)定完全符合生產要求。與之前的人工操作相比明顯提高了工作效率和可靠性。

簡介：MBRMEMBRANEBIOLOGICALREACT是膜生物反應器的縮寫是一種充分結合了膜技術和傳統(tǒng)活性污泥技術的污水凈化技術。MBR膜由膜組件和生物反應器組成。膜組件有兩大作用一個是將凈化后的污水過濾通過產水泵的負壓抽吸作用將凈化水抽出另外一個作用是將分解有機物的微生物菌落攔截于反應器內維持活性污泥的濃度。生物反應器內微生物的作用是分解污水中的有機物。MBR膜池的進水就是通過水泵送過來的出水主要是透過MBR膜凈化后由產水泵向外抽水。采用MBR膜技術主要優(yōu)點是占地面積少與活性污泥法法相比比省去了二沉池。根據系統(tǒng)的技術要求、設計原則和工程實際情況論文詳細闡述了恒流量產水系統(tǒng)的總體設計方案并且給出了通信網絡的設計方案。在此基礎上詳細介紹了各個硬件單元的選型設計恒流量產水系統(tǒng)的下位機、人機界面的軟件設計。但從自動化角度講由于污水濃度、膜池液位、MBR膜通透性等一系列外界條件影響產水系統(tǒng)本身是一個非線性、滯后系統(tǒng)因而無法建立一套自動控制程序應用于所有膜池中。目前廣泛用于膜池產水恒流量控制的策略主要是傳統(tǒng)PID傳統(tǒng)PID應用于線性定常系統(tǒng)是非常有效的但實際應用中存在超調量過大調節(jié)時間較長的問題與控制工藝的要求還有一定差距。通過傳統(tǒng)PID和自適應模糊PID的SIMULINK仿真對比可以看出自適應模糊PID算法相比于傳統(tǒng)PID在恒流量產水系統(tǒng)控制上更有優(yōu)勢控制效果也更好。

簡介：當今社會，鍋爐已經在國內外幾乎所有動能輸出設備、物料傳輸設備中扮演著重要角色，其應用領域橫跨各個行業(yè)以及人們生活的方方面面。尤其在油、氣長期輸送過程中，由于被輸送物在低溫條件下其流動性差，往往需要在中間環(huán)節(jié)使用鍋爐進行加熱，那么一個優(yōu)良的鍋爐控制系統(tǒng)就顯得尤為重要。但鍋爐本身卻存在著延時、滯后等缺點。因此，完善鍋爐的控制性能、提高鍋爐的安全性、減少事故發(fā)生率等成為一些待解決的問題。極高的可靠性、易于使用等優(yōu)點已被大眾所認可，因此PLC也順理成章的成為解決自動化方案的首要選擇。PLC伴隨著計算機技術的發(fā)展，無論是數據處理功能還是邏輯運算功能都有著顯著的提高，使得將復雜控制算法嵌入到PLC成為可能。本文在石油運輸的大背景下，針對楚州水浴鍋爐控制系統(tǒng)的設計為具體研究內容，基于西門子S7200PLC控制器，完成整個控制系統(tǒng)的設計。首先，本文將國內外鍋爐發(fā)展概況進行合理分析，并對仍存在的問題進行了相應總結。不難發(fā)現在鍋爐控制系統(tǒng)中，尤其是在水浴鍋爐中，通過對工質水溫度的控制來間接調節(jié)物料溫度，其中溫度控制方案始終都存在著一些可改進的部分。同時，燃燒器開關閥的使用場合也是確定控制方案重要因素之一。此外，燃燒器控制周期的給定顯得格外重要。針對以上所述問題，本文進行了詳細分析并著重論述了方案確定過程。其次，針對本文鍋爐控制系統(tǒng)，根據其控制要求，詳細介紹了燃燒器工作原理、鍋爐性能等并將PID算法和PWM控制方式切實地相結合來實現控制要求，從結果上來看，設備運行穩(wěn)定，達到了預期效果。最后，基于控制要求對PLC各個模塊進行編寫，程序穩(wěn)定且安全，人機界面友好方便。本文對整個控制系統(tǒng)進行了總結，針對可改進部分進行了詳細闡述，對鍋爐未來發(fā)展進行了展望。

簡介：在PLC高性能控制調速氣時代的今天，PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置一直在現代化的生產和生活中起著十分重要的作用。據資料統(tǒng)計，現在有的90％以上的動力源來自于PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置，PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置與人們的生活息息相關，密不可分。隨著現代化步伐的邁進，人們對自動化的需求越來越高，使PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置控制向更復雜的控制發(fā)展。目前的PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置系統(tǒng)在PLC高性能控制調速機運轉穩(wěn)速、調速、加速或減速三個方面仍然不能滿足使用要求。為了克服PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置調速系統(tǒng)的缺點，得到高精度的轉速，隨著PLC高性能控制調速力高性能控制調速PLC高性能控制調速綜合管理技術的發(fā)展，使得比較普遍的用PLC高性能控制調速力載波調節(jié)器來控制PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置，利用各種新穎的、高性能的控制策略，來使PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置平穩(wěn)的運轉，這使PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置的各種潛在能力得到充分的發(fā)揮，使PLC高性能控制調速機的性能更符合人們的使用要求。本設計將介紹一種基于PLC高性能控制調速力載波的PLC高性能控制調速力系統(tǒng)智能模塊安全自動裝置系統(tǒng)。本設計選用AT89S52單片機作為高性能控制調速載波數字信號產生器，應用PLC高性能控制調速力載波，對整個過程進行位置跟蹤，PLC高性能控制調速力載波控制，在設計制作的過程中，考慮到實際需求鍵盤高性能控制調速載波數字信號輸入模塊和LED顯示部分，使本設計的實用性得到了增強。

簡介：礦井提升機是煤礦井下運輸礦石、物料、人員的重要設備它安全、可靠、高效的運行是整個礦井生產的必要保證。傳統(tǒng)提升機電控系統(tǒng)采用繼電器一接觸器控制通過串、切電動機轉子回路中的附加電阻來完成提升機的啟動和調速。這種控制系統(tǒng)存在很多缺點如操作復雜、耗能大、效率低、可靠性差等。因此需要研究一套可靠性高、控制精度準和調速性能好的電控系統(tǒng)。本文針對當前礦井提升機電控系統(tǒng)的現狀在可編程序控制器PLC和變頻器的基礎上研究并設計了一套可靠性高、控制性能良好的礦井提升機控制系統(tǒng)。前三章對礦井提升機控制系統(tǒng)的發(fā)展及理論進行了詳細闡述并分析了PLC和變頻器的性能特點并進行選型最終選定西門子公司的S7300PLC和ABB公司的ACS800變頻器。第四章介紹了礦井提升機控制系統(tǒng)的硬件設計主要包括硬件設計要求、硬件設計方案、系統(tǒng)實現功能和主要控制回路原理。第五章介紹了礦井提升機控制系統(tǒng)的軟件設計選用WINCC組態(tài)軟件來完成礦井提升機控制系統(tǒng)的上位監(jiān)控并詳細介紹了PLC程序設計的流程及系統(tǒng)框圖最后給出了系統(tǒng)抗干擾措施。本文采用PLC作為控制核心不但可以提高系統(tǒng)運行的可靠性和安全性還具有很大的靈活性和擴展性。在控制系統(tǒng)硬件不變的情況下只需要改變PLC內部程序就以可以滿足現場控制需求還有效的提高了控制系統(tǒng)中信號傳輸的實時性和可靠性。

簡介：隨著國內鋼鐵產能的嚴重過剩，鋼鐵企業(yè)的利潤空間逐漸狹小，鋼鐵企業(yè)的競爭日趨激烈，為減低用工成本，鋼鐵企業(yè)對自動化、信息化的要求也越來越高，除了購買新設備、應用新技術外，還對現有設備進行升級、改造，充分發(fā)掘現有設備的潛力，滿足日益提高的生產高效、穩(wěn)定可靠的要求及日后系統(tǒng)的擴展需要。棒材打捆機是用于鋼廠棒材生產線精整區(qū)域棒材打包的專用設備，其工作的可靠與否，直接影響整條軋鋼生產線的效率。某鋼廠棒材生產線精整區(qū)域現使用的是2臺瑞典SUNDBIRSTA公司生產的KNCA8800棒材打捆機，控制器為西門子S595U，但此設備為西門子公司的90年代產品，現已處于淘汰狀態(tài)，給企業(yè)的穩(wěn)定生產帶來巨大影響，遂決定對其進行控制系統(tǒng)的升級改造。本文以此為背景，通過對打捆機的結構、工作原理及現有控制系統(tǒng)的分析，提出控制系統(tǒng)升級改造方案，并進行系統(tǒng)的硬件、軟件設計，完成系統(tǒng)出廠、現場調試。控制系統(tǒng)的硬件設計主要包括電氣系統(tǒng)和PLC的選型，電氣原理圖、結構圖設計軟件設計主要包括原有控制程序的轉化、吸收及新的操作要求、新功能程序的設計編寫。在系統(tǒng)設計完成之后對整個系統(tǒng)進行測試，分別進行出廠測試、現場安裝調試?，F場調試完成后打捆機投入棒材生產線進行了實際的打捆測試，測試期間控制系統(tǒng)運行良好，系統(tǒng)完全滿足鋼廠實際生產要求，達到改造的目的，同時為控制系統(tǒng)的下步升級留有足夠的擴展空間。

簡介：目前PLC采用的單核微處理器作為處理器越來越難以滿足工業(yè)控制領域日益嚴格的實時性要求。多核處理器以其控制邏輯簡單、高處理能力、高實時性、低功耗等優(yōu)點能滿足PLC處理器所面臨的需求。本文通過仔細分析多核處理器發(fā)展現狀及趨勢，指出了異構多核處理器優(yōu)勢，并根據當前PLC發(fā)展趨勢及特點，提出了一種用于先進PLC的異構多核處理器的設計。該異構多核處理器軟核采用VERILOG硬件描述語言編寫實現，在內部把主控核、基本核、運算核和字符串核有機的結合在一起。基本核設計了基本指令集，其他各功能核根據各自的功能設計了相應的特殊指令以及相應的特殊硬件。根據核功能的不同，對各類核進行了結構設計，在文中詳細闡述了設計的各類核的結構和指令集以及指令的執(zhí)行流程，并對主核與從核的通信和相鄰從核的通信及中斷處理過程做了設計說明。例如字符串核的設計更能說明每個核處理的任務可以在很小、很專一的條件下達到很高效，并且根據核的復雜度不同可以設計不同的時鐘頻率。這對異構多核處理器處理速度、實時性的提高和功耗的降低都具有極為重要的意義。本文對所設計的異構多核處理器用VERILOG語言編寫了軟核，在LIBERO編程環(huán)境上進行了綜合和波形仿真。接著把軟核下載到了型號為AFS600的FPGA中，并使用軟核的指令集編寫了簡單的軟核用戶程序進行了驗證。然后把驗證的結果和設計的要求的時序進行了性能比較，其功能達到了預期的設計目標，即每一個核都是結構完整、能獨立工作，或多個核協(xié)同工作，且每個核只專注于少數幾種類型的操作。異構多核處理器的研究為后續(xù)的相關產品開發(fā)和設計奠定了堅實的基礎。

簡介：酸性氧化電位水作為一種高效、快速、簡便及對人體無毒無副作用的滅菌消毒劑，正越來越多的在醫(yī)療、衛(wèi)生、生活和農業(yè)等多方面得到應用。因此，設計一套可靠性高、控制性能優(yōu)越、管理完善的制取酸性氧化電位水的全自動控制系統(tǒng)，不僅成為當下一個很重要的任務，也在提高自動化控制水平和管理方面發(fā)揮了極其重要作用?，F有的酸性氧化電位水生成器控制方式單一且主要是由單片機作為主要控制，抗干擾能力差，故障率高，不易擴展，編程相對復雜，開發(fā)周期長，不能適應于一般電氣工程技術人員，給設備功能的及時更新帶來不便。本課題的研究是基于PLC的酸性氧化電位水控制系統(tǒng)，PLC具有抗干擾能力強，故障率低，易于設備的擴展，便于維護，開發(fā)周期短等優(yōu)點。在傳統(tǒng)酸性氧化電位水生成器的基礎上，針對啤酒廠對酸性氧化電位水的特殊要求，重新設計，采用了西門子S7200PLC可編程控制器實現了整個酸性氧化電位水控制系統(tǒng)的邏輯控制，并采用MCGS觸摸屏對整個控制系統(tǒng)進行人機對話操作及畫面監(jiān)測。在本課題的研究中，主要從兩大方面對系統(tǒng)進行設計。一是系統(tǒng)結構設計，PLC硬件設計，PLC程序設計，組態(tài)設計。在系統(tǒng)結構設計方面，以制備酸性氧化電位水的一般工藝流程作為背景和基礎，設計出一套滿足啤酒廠性能要求的基于PLC的酸性氧化電位水的全自動控制系統(tǒng)。主要工作是針對制備酸性氧化電位水的工藝流程設計出系統(tǒng)的硬件結構圖及對所需硬件選型。在PLC硬件設計方面，主要分兩步進行。第一步是對PLC的IO進行地址分配，列出IO地址分配表第二步是繪制PLC的輸入輸出模塊接線圖。在程序設計方面，首先設計系統(tǒng)的控制方案，對系統(tǒng)控制邏輯進行分析與計算，針對控制方案設計程序流程圖。最后，在STEP7MICROWIN編程軟件里進行梯形圖編程，實現系統(tǒng)的邏輯控制。在組態(tài)設計方面，主要運用MCGS組態(tài)軟件進行畫面組態(tài)的設計，對系統(tǒng)進行人機對話操作及畫面監(jiān)測，從人性化的角度出發(fā)、考慮、設計畫面。二是利用本次設計的酸性氧化電位水生成器，采集電解電流、電解液濃度、停留時間等數據對PH值、P、有效氯進行分析歸納，根據這些數據建立電解電流、電解液濃度、停留時間關于PH值、P、有效氯的數學模型，便于對酸性氧化電位水性質的研究，及時對變送器回測數據進行校正。防止由于變送器的損壞引起設備不能正常運行。以及解決有效氯測試復雜且成本較高這一問題。

簡介：立式車床是機電設備的一種它的自動化程度要求很高。通常用于冶金工業(yè)或者車制大型工件。立式車床一般采用的是繼電器邏輯控制方式。中間繼電器、時間繼電器被廣泛的使用在傳統(tǒng)的繼電器控制系統(tǒng)中。因為接觸控制點多電子控制系統(tǒng)出現故障率很高檢修時檢修周期長。長時間使用的立式機導致電氣控制系統(tǒng)線路老化頻繁的發(fā)生繼電器故障檢修時維修十分困難。隨著PLC技術的出現對傳統(tǒng)車床的數控改造成為很多企業(yè)和研究院所研究的課題PLC是一種微型計算機技術與傳統(tǒng)的控制技術相結合的產物它克服了在復雜的機械接觸及傳統(tǒng)的控制系統(tǒng)接線中繼電器觸點可靠性低、能耗高、靈活性差等缺點編制可編程控制器的程序時不需要計算機編程語言的知識而是使用一組繼電器梯形圖為基礎的簡單指令形式提高了編程的效率。本文完成對車床的數控化改造工作本文中的創(chuàng)新點如下1本文完成了對車床機械和電路系統(tǒng)的改造使車床具備了數控化改造的可能。2本文設計并開發(fā)了一套軟PLC系統(tǒng)提供了PLC編程界面完成了PLC程序的編輯、編譯和運行。3本文應用軟PLC技術設計了一套適合于三菱控制系統(tǒng)梯形圖根據立式車床程序梯形圖運用三菱仿真軟件對根據工藝流程編制梯形圖進行仿真實驗。完成了對主軸工作臺起動與停止、工作臺點動、工作臺變速、橫梁運動、刀架運動進行有效的控制。4本文對改造后的立式車床進行了試車運行測試完成了機械、電路、控制系統(tǒng)和軟PLC系統(tǒng)的測試在測試過程中出現的故障進行了處理。通過本文中數控化改造技術在本企業(yè)的應用提高了車床加工和運行的精度提高了產品生產的效率和質量節(jié)約了車床人工控制的成本增加了企業(yè)收益。

簡介：棒材自動計數一直是棒材生產企業(yè)沒有解決好的難題。目前企業(yè)主要靠人工來完成棒材的計量任務，有時對一批棒材需要定期計數、核實，工作量很大，工人長時間的人工計數，會引起體力疲勞，產生較大的誤差。因此，開發(fā)棒材的自動計數系統(tǒng)是一個迫切需要解決的問題。本論文的研究主要是來源于棒材生產工程項目，即所自主設計的設備視覺反饋液壓分鋼機。論文主要圍繞分鋼機如何找尋分鋼位置、確定分鋼點再而進行分離的實時在線控制。液壓系統(tǒng)采用電液比例閥、換向閥、液控單向節(jié)流閥再結合PLC進行復合控制。內容首先論述了目前國內外分鋼系統(tǒng)方面的研究狀況和進展。通過對系統(tǒng)的簡介及方案分析，從工程上詳細論述了控制方案的可行性及達到控制精度的原因，并計算了各方面的參數。然后，以流體力學和經典控制理論為基礎，建立了分鋼機水平液壓系統(tǒng)的數學模型，并詳細的分析了系統(tǒng)的動、靜態(tài)特性和參數對系統(tǒng)性能的影響。利用所建立的數學模型，對系統(tǒng)進行了仿真分析，為了提高系統(tǒng)的動態(tài)特性能，對系統(tǒng)進行了自適應控制方案的設計。通過對控制規(guī)律的研究，從理論上找到提高系統(tǒng)位置精度的方法。利用MATLAB與SIMULINK的仿真，并取得了滿意的效果。要在現有設備基礎上，應用現代興起的各種高級控制方法，提高控制系統(tǒng)控制精度，只有把反饋接口接入PLC，組成一個實際的計算機控制系統(tǒng)，這種控制系統(tǒng)與連續(xù)控制系統(tǒng)相比較，具有明顯的優(yōu)勢。為生產線上進行如何快速找出分鋼點提供了理論依據，從而解決這一極為困難的問題。最后，將應用PLC對各個部件進行連接，形成了以PLC為核心控制器的在線分鋼機控制系統(tǒng)?？傮w上來講，本課題的研究具有較強的理論與工程實用價值。

簡介：隨著科學技術的發(fā)展工業(yè)生產制造業(yè)正進入自動控制時代機械設備的手動化、大型化、高能耗、低產量已逐漸被低污染、低消耗、高技術、高效率的自動控制所取代。近年來機電一體化自動控制技術已成為生產生活的重要組成部分并廣泛應用于各個行業(yè)。用于切割加工泡棉等的圓切機控制系統(tǒng)也不例外圓切技術在廣泛應用于工業(yè)生產的同時對圓切機這個生產設備的改良隨著生產發(fā)展的要求應運而生。同樣隨著社會和科技的進步在工業(yè)控制領域誕生了可編程邏輯控制器PROGRAMMABLELOGICCONTROLLER簡稱PLC。在自動化領域PLC與數控機床、工業(yè)機器人、CADCAM并稱為現代工業(yè)技術的四大支柱尤其在機械加工、機床控制中的應用越來越廣泛已成為改造和研發(fā)機床等機電一體化產品最理想的首選控制器。本文簡單介紹了機電一體化技術及可編程邏輯控制器的發(fā)展針對當地一圓切泡棉加工廠的要求實際改造該廠家的泡棉圓切機。通過對該圓切機原有手動切割系統(tǒng)的構造、工作原理等研究根據圓切機的切割原理阿基米德螺線原理進行了分析建立了圓切機的切割數學模型。在此基礎上結合現行的工控PLC技術選擇適合的變頻器、伺服驅動器、模擬量輸出模塊和可編程邏輯控制器等并編寫相應的PLC程序設計了以可編程控制器為核心的自動控制切割系統(tǒng)方案設計。通過準確計算脈沖計數和時間計數實現高精度、快響應的程序控制達到原計劃實現低能耗、低損耗、高效率、高精度的生產目標。用較低的成本完成了對原設備的改造。改造后該強圓切機能夠切割厚度在110MM內的泡棉切割精度控制在02MM內同時實現對切割速度的實時控制滿足了廠家的要求能夠更好的進行生產給該企業(yè)帶來更大的經濟效益。最后對本次改造進行了總結并指出有待改進之處及改進的方向。

簡介：數控系統(tǒng)的控制精度和運行效率仍然是其發(fā)展的長久主題。嵌入式數控系統(tǒng)中的PLC控制模塊和加減速控制模塊是數控系統(tǒng)中主要的控制功能模塊，PLC模塊主要完成對數控機床輔助功能的控制，加減速模塊是對進給運動中的速度進行控制。對PLC模塊和加減速模塊進行優(yōu)化改進設計，能夠有效的優(yōu)化系統(tǒng)的運行效率，提高加工精度。數控系統(tǒng)中的PLC主要以軟PLC形式存在，它主要由上位機開發(fā)系統(tǒng)和下位機運行系統(tǒng)組成。首先對軟PLC的上位機開發(fā)系統(tǒng)功能進行完善，實現由指令語言到梯形圖的編譯轉化功能。其次研究了嵌入式軟PLC的開放性問題，實現了由封閉式PLC到開放式PLC的優(yōu)化設計。最后為了提高PLC順序控制程序的運行效率，在下位機運行系統(tǒng)上設計實現了分級處理PLC程序，提高了PLC程序響應的實時性。數控系統(tǒng)通過加減速控制模塊能夠獲得柔性速度輪廓曲線，減小機床運行過程中的沖擊和振動，提高工件加工精度。本文繼續(xù)對加減速控制進行研究，基于數字濾波器理論設計實現了直線型和S型的后加減速控制，并推導了后加減速的誤差約束條件。設計實現了通過參數設置來配置前加減速和后加減速的綜合加減速控制方案，并研究了參數與精度和速度的關系，據此對參數設定值給出建議優(yōu)化了加減速參數，并運用MATLAB仿真對上述設計方案的實用性進行了驗證。文章最后研究了嵌入式系統(tǒng)的總體實現方案，并研究了不同方案下的數控軟件多任務并行實現方法。最后通過在機測試驗證了PLC模塊的優(yōu)化結果，通過設計對比實驗驗證了綜合加減速控制方案的有效性。

簡介：有機發(fā)光顯示器OLED被認為是繼薄膜晶體管型液晶顯示器TFTLCD之后的下一代平面顯示器。由于空氣中的水汽和氧氣等成分對OLED的壽命影響很大，因此封裝設備生產線是OLED生產線的核心裝備，也是發(fā)展生產OLED顯示面板制成的關鍵裝備。另一方面，PLC自研制以來，在半導體、計算機及通信技術的推動下，已廣泛的應用于工業(yè)自動化設備的控制領域，PLC軟件設計人員越來越多。即使同一個公司，同一個PLC編程軟件，同一個程序員，不同時期可能有不同的編程風格，這些都可能導致PLC程序的質量參差不齊，風格各異，以致造成后期的程序維護過程艱難。本研究主要內容包括⑴OLED的封裝設備與工藝。通過使用UV清洗設備、貼干燥片設備、UV涂膠設備、加熱除氣設備、真空壓合設備、UV固化設備等實現了OLED后蓋輸入、UV干清洗、貼干燥片、涂UV膠、加熱除氣、基片壓合、UV固化、成品輸出的封裝工藝流程，以保證封裝精度及封裝質量。⑵用于OLED封裝設備的PLC程序框架式編程方法研究。PLC軟件設計建立在對整個生產過程、工藝要求和設備結構充分理解的基礎上，根據作者十多年的PLC編程經驗，歸納、總結了所在公司自動化設備控制的規(guī)律，提出了以“庫”程序為結構的框架式編程方法，編寫通用的庫程序，并將該方法成功的應用于OLED封裝線控制系統(tǒng)。OLED封裝系統(tǒng)經調試已投入使用一段時間，實踐表明該系統(tǒng)運行穩(wěn)定、可靠安全，完全滿足實際要求。